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塑料模具范文第1篇

關鍵詞：塑料模具；設計；問題

0引言

隨著社會的進步，在現在的生產生活中，各種塑料制品的形狀以及結構都比較復雜。單純的依靠圖紙已經不能準確的展現產品的形狀與結構，因此模具設計者在設計模具時不僅要準確的掌握產品的形狀、大小以及原料的特性等，還要使用計算機這個輔助設備。某些產品還需要提供實物或者模具。為了更好的滿足社會需要，設計出性價比高的塑料模具，設計人員設計模具時不僅要掌握其設計的標準及尺寸，還要關注設計成本。因此，設計者必須積極探索設計理念以及設計方法。鑒于此，本文主要從塑料模具的設計現狀、在設計中存在的問題以及解決措施等方面展開討論。

1塑料模具設計的發展現狀

為了更好的解決塑料模具設計中常見的問題，筆者認為有必要讓讀者了解一下當前塑料模具設計的發展現狀。

1.1塑料模具設計的內容

塑料模具的設計總是在不斷變化和更新的。它主要從以下四方面更新變化。它們分別是：①工業產品的形狀與外觀；②產品尺寸的精確度；③設計模具的工藝程序；④模具的質量要求。在設計每個模具的過程中，設計者都要不斷的進行創新。模具尺寸的大小、部件的組成部分、工藝設計以及力學的計算等都是模具設計的主要內容。模具的設計主要經歷四個階段，它們分別是：①在設計前要對產品進行分析；②對部件進行設計；③設計總體方案；④進行結構和施工圖的設計。

1.2現代塑料模具的設計

設計者將客戶的計算機資料輸入電腦，在計算機輔助系統以及CAD/CAE技術的幫助下，可進行仿真實驗。在此過程中，系統能進行圖形處理。特別是對于那些包含三維曲面的圖紙，系統能夠進一步修正和編輯。例如，曲面的結合、截面圓角以及曲面的融合等。設計好的零部件在電腦系統的幫助下，可將其實體顯示出來。這樣，設計者就能很直觀的觀察其設計的正確性。設計者還可以借助系統功能對強度、塑料流動狀態以及模溫等進行模擬測試。一旦發現設計中存在誤差就能及時修改，這在很大程度上降低了塑料模具的設計成本。

1.3在塑料模具設計中CAD/CAE技術的應用

當前在塑料模具的設計中，主要應用的技術就是CAD/CAE技術。CAD/CAE技術主要包括概念設計、有限元分析、優化設計、計算機仿真、繪圖以及輔助設計過程管理等。產品的大體結構是通過CAD技術設計出來的。設計者在設計出大體結構后再利用CAE技術進行結構分析和評估。在模具 C A D / C A E 集成技術的幫助下，制件不需要原型試驗。通過幾何造型技術，制件就能準確而生動的展示在計算機上。當需要進行力學檢測時，可采用有限元分析技術。此外，計算機還能幫助設計者進行快速分析、自動繪圖和自動檢索，這不但能減輕設計者的工作壓力，還能讓他們把更多的精力放在模具設計的難點、重點上。在正式使用模具之前，CAD軟件能夠對模具的參數進行正確性預測。例如，在考察熔體在模腔中的流動狀況時，可采用流動模擬軟件來進行，以便改進澆注系統的設計，從而更大的提高模具的成功率。當需要考察熔體的凝固和模溫的變化時可采用保壓和冷卻分析軟件，通過軟件的分析結果來改進冷卻系統。此外，為了事前了解塑料模具出模后的翹曲以及變形情況，可應用應力分析軟件。隨著技術的進步，當前的概念設計已經不僅僅是外觀和結構上的設計，它已經擴展到模具結構分析的領域。當用CAD技術設計出塑料模具后，可采用CAE軟件對其進行剛度、強度、跌落試驗模擬以及散熱能力等分析。通過這些分析，可以對前面的概念性結構進行合理性檢驗。當發現不合理時，可采用CAD軟件進行修改。通過以上的介紹可以看出CAD/CAE技術在塑料模具設計中發揮著巨大的作用。

1.4塑料模具設計中的常見問題

從當前的社會發展狀況來看，大多數工藝制品對其尺寸和形狀的要求都很高。因此，這也要求模具設計者在設計模具時要對其進行嚴格設計和分析，以便達到工業制品的要求。盡管模具設計者在工作中非常嚴謹，但是也經常會出現一些問題。例如，

①在塑料模具設計中存在收縮率方面的問題。在制備塑料模具時，往往需要高溫和高壓的環境。塑料在高溫的條件下溶解為液體，然后在將其注入模腔中。由于塑料本身的特性使其對液體塑料的定型產生了影響。和固定的模腔相比，塑料模具變小了。在此種情況下就發生了收縮。這要求設計者在制備塑料模具前必須考慮到此方面的問題，以便盡量減少誤差。但在真正的設計中，雖然設計者考慮了此問題，但是卻忽略了不同類型的塑料其收縮率也不同這一點。因此也會影響模具尺寸的大小；

②在塑料模具設計中存在公差標注不一的問題。眾所周知，根據制品的不同，其塑料模具的比例也是不一樣的。因此，對于模具設計者來說，在設計模具時要著重考慮公差標注問題。一旦發生公差標注低的情況就會降低塑料模具的精確度，反之就會造成精度較高，模具復雜。此外，在設計模具時，設計者因忽略了公差標注問題而采用自己的經驗進行盲目選擇時，會導致模具在尺寸和形狀上出現問題。從而降低了塑料模具的質量和價值；

③在塑料模具設計中存在熱膨脹系數問題。熱膨脹系數是另一個影響塑料模具形狀和尺寸的問題。熱膨脹系數隨著塑料模具材料的不同而不同。正是這種熱膨脹系數對塑料模具冷卻后的形狀和大小產生作用。由此可見，熱膨脹系數在設計塑料模具中占據重要作用。但是，在實際工作中，總有一些設計者不嚴格遵守設計流程，缺少對它的利用，從而導致塑料模具設計的成功率降低。

2關于塑料模具設計中常見問題的解決措施

在設計模具時，設計者為了提高塑料模具的設計效率，就需要不斷的進行理論及實踐上的創新，謹慎分析各種問題，尋找出影響塑料模具成功率的關鍵因素，并思考這些因素可能導致的問題，從而采取有效的防范措施。這不僅對提高模具的效率以及質量具有重要意義，也對能生產出更加滿意的產品具有重要意義。下面筆者針對上面所提到的問題，提出幾點解決措施。

2.1設計者要注意設計前的準備工作

在進入設計模具之前，設計者一定要事先做好材料收集工作。此外，相關工作人員也要掌握模具的相關數據以及有用的信息。由此可見，塑料模具設計的前期準備工作非常重要。例如，模具的精確尺寸、注塑機的操作方法以及操作技巧、影響設計模具的因素等都需要考慮到。因為這些因素對塑料模具的最終成型都能產生很大的影響，因此設計者在設計模具的過程中要謹慎、認真的分析這些問題，盡量避免出現差錯，以便更大程度的提高塑料模具的設計效率。

2.2在設計塑料模具中，設計者要全面考慮塑料模具失效形式的保護問題

在設計塑料模具中，設計者還要對塑料模具失效問題進行考慮。例如，塑料模具的變形、腐蝕以及磨損等都屬于塑料模具的失效問題。因此，為了很好的解決這個問題，設計者可制定出有效的解決方案。而且，設計者要根據實際情況選擇抗磨損性、抗腐蝕性以及抗壓性都好的材料。這不僅有利于設計效率的提高，也有利于提高塑料模具的使用壽命。

2.3模具設計者要根據實際情況選擇公差標注

眾所周知，不同的公差標注會對塑料模具產生不同的影響。因此在設計塑料模具時要根據具體情況具體分析。例如，對于高精度的模具，就要選擇高標準的公差標注。雖然這樣使制備工藝變得復雜化，但是卻能夠有效保證塑料模具尺寸的精確度，從而達到了顧客的要求。反之，對于那些對精密度要求不高的塑料模具，可采用相對較低的標準進行公差標注。這樣，設計出的塑料模具不僅在誤差準許范圍之內，還能簡化了設計工藝，并且也達到了顧客的要求，可謂益處很多。

2.4模具設計者要有效利用相關程序和設備

隨著信息技術的不斷進步，計算機可以幫助設計者完成很多塑料模具中的設計工作。因此，為了有效的提高塑料模具的設計效率，設計者可合理的選擇相關程序和設備。例如，設計者可利用CAD軟件對模腔體積進行計算。在一定程度上它減少了計算的時間，從而對設計效率也有所提高。并且，一些專業的設計軟件還還能幫助設計者修改圖紙中不合理的數據等。此外，這些專業的軟件還能根據所提供的收縮率以及熱膨脹系數等給出相應計算。

3總結

隨著經濟的發展以及社會的進步，消費者對塑料模具的要求越來越高。這不僅要求設計人員要不斷的提出科學、合理、創新的設計方案，還要求他們把理論知識與實踐經驗進行完美的結合，從而提高塑料模具的設計效率。本文首先講述了塑料模具設計的發展現狀，其次針對塑料模具設計中所存在的問題提出了相應的解決策略，希望對塑料模具設計的發展盡微薄之力。而且，筆者相信隨著模具設計人員的不斷努力，塑料模具的設計工作會越做越好。

參考文獻：

[1]于力偉.塑料模具設計中常見的問題[J].現代經濟信息,2015(07):415.

塑料模具范文第2篇

近年來，我國塑料模具制造水平已有較大提高，所生產的大型塑料模具的單套重量已達到50t以上，精密塑料模具的精度已達到3cm，多腔塑料模具方面已能生產一模7800腔的塑封模具，高速模具方面已能生產擠出速度達4m/min以上的高速塑料異型材擠出模具及主型材雙腔共擠模具。

隨著塑料工業的飛速發展和通用與工程塑料在強度等方面的不斷提高，塑料制品的應用范圍也在不斷擴大，塑料產品的用量也正在上升。據了解，我國塑料制品2012年的產量接近6000萬噸，而且還在持續增長得過程中，由此可見內需對我國塑料模具行業有著巨大的推動力。

受國家多種政策的影響和市場空間的持續拓展，汽車、IT產業、包裝等行業近年來的發展勢頭十分迅猛，不僅在產能方面有了很大的發展，而且在這些產業的高端方面也有著長足的進步，因此，上述產業在高中低端的三個方面都有著強勁的模具需求。

許多行業對模具的要求日益增高，所以精密模具行業發展漸漸火熱起來，隨著電子信息產業的蓬勃發展和傳統產業的信息化改造，塑料模具市場的前景一片廣闊，全球高檔、精密塑料模具市場呈現供不應求的局面。

目前，行業內一些企業積極鼓勵企業更新技術設備，全力推進工藝和產品創新，引導有條件的企業從生產環節向研發、銷售高附加值模具拓展，大型注塑模具制造又有新的拓展，現已能夠生產成套的8千克雙缸洗衣機、汽車保險杠、汽車整體儀表板、汽車內飾件等大型成套模具和65英寸背投電視機殼模具。與全國塑料加工業區域分布相類似，珠三角、長三角的塑料制品加工業位居前列，浙江、江蘇和廣東塑料模具產值在全國模具總產值中的比例也占到 70%.而隨著中國汽車、家電、電子通訊、各種建材迅速發展，預計在未來模具市場中，塑料模具占模具總量的比例仍將逐步提高，且發展速度將快于其他模具。

塑料模具范文第3篇

【關鍵詞】塑料模具；表面強化；技術研究

我國的塑料模具技術水平在工業化進程中取得了巨大的進步，但與發達國家的塑料模具技術水平相比，仍存在著很大的差距，我國塑料模具技術水平有著很大的提升和發展空間。如何提高塑料模具使用性能及使用壽命，是當前塑料模具研究的一大課題。對塑料模具表面進行強化處理可以提高塑料模具表面硬度、耐磨性及耐蝕性，進而有效提高其使用性能及使用壽命。

1 塑料模具概述

塑料模具，即在塑料加工工業中與成型機配套使用，使生產出的塑料制品構型完整、尺寸精確的工具。例如，組合式塑料模具可以用于壓塑、擠塑、吹塑、注射、低發泡成型等多種制作方式，組合式塑料模具一般由凹模和凸模組成。其中，凹模具有可變型腔，由凹模組合基板、凹模組件、凹模組合卡板組成；凸模具有可變型芯，由凸模組合基板、凸模組合卡板、凸模組件、側截組合板、型腔截斷組件組成。我們可以通過凹模、凸模、輔助成型系統的組合變化來加工不同形狀、不同尺寸的塑料制品。

由于塑料品種繁多，加工方法多樣，塑料成型機及塑料制品結構有繁有簡，所以相應的，為滿足塑料制品的生產要求，塑料模具的種類和結構形式種類也是多種多樣的。由于不同塑料制品的成型方法不同，對應不同工藝要求，塑料模具可以分為擠出成型模具、注射成型模具、高發泡聚苯乙烯成型模具、吸塑成型模具等。

2 塑料模具性能要求及其失效形式

2.1 塑料模具性能要求

塑料模具與成型機配套使用時，溫度一般在150℃至200℃，這表明了塑料模具的使用過程中不但受到壓力作用，同時也受到溫度作用，依據塑料模具的使用環境及加工方法我們可以歸納出塑料模具的基本性能要求：（1）良好的型腔表面光滑度。高品質的塑料制品對型腔表面的粗糙值有很高的要求，塑料模具的型腔表面應進行拋光處理，減小表面粗糙度，一般來說，表面粗糙度應低于0.4um，以保證塑料塑料成品外觀良好且便于脫模。（2）足夠的表面硬度及耐磨抗蝕性。模具在工作過程中會受到較大的壓力和摩擦力，為保持模具形狀精度及尺寸精度，塑料模具成型面硬度必須保持在50～60HRC以下，塑料模具表面具有足夠的硬度，從而確保模具的剛度和耐磨抗蝕性符合技術要求。（3）優良的切削加工性。塑料模具有時要根據實際情況進行相應的切削加工和鉗工修配，所以塑料模具用鋼應具有適宜的硬度，以確保切削加工的順利進行。（4）良好的熱穩定性。由于塑料模具結構的復雜性，很難對成型模具進行二次加工，所以塑料模具制作過程中應選用熱穩定性較強的材料作為原料。保證塑料模具具有較小的變形率以及較小的尺寸變化率，保證塑料模具的尺寸精度及表面粗糙度。

2.2 模具的失效形式

塑料模具的失效形式主要有：成型面磨損及腐蝕、塑性變形、斷裂。

成型面磨損是指物料對模具成型面的摩擦作用使成型面產生拉毛現象，其根本原因是模具與物料間的磨擦作用。成型面的磨損程度與塑料制品生產過程中的壓力、溫度、物料變形、等多種因素有關。成型面的腐蝕則是指塑料制品生產過程中產生的腐蝕性氣體對模具型腔面產生腐蝕作用。此外，模具如果同時發生磨損與腐蝕現象，兩種現象交叉作用，也會加速模具的失效。

模具在持續受壓、受熱作用下，容易產生局部塑形變形而導致模具失效，這種失效形式稱為塑形變形失效。發生變形失效的根本原因是模具型腔表面硬化層厚度過低，模具變形抗力不足或模具熱處理時組織結構發生變化。

塑料模具結構過于復雜，在成型過程中存在的較薄的部位或者塑料模具回火處理不足，在塑料制品生產時受壓力及溫度的作用容易產生斷裂，稱為斷裂失效。斷裂失效是失效形式中危害最大的一種失效形式。

3 塑料模具表面處理技術

塑料模具的表面處理按照其工藝特點可以分為表面熱處理、電鍍及化學鍍、氣相沉積等。

3.1 塑料模具表面熱處理

塑料模具表面熱處理包括表面淬火和化學熱處理兩類。表面淬火是通過對模具表面進行淬火等熱處理，目的是通過模具表面的溫度發生較大變化，改變其組織性能。熱處理過程中，模具表面忽冷忽熱，使表層發生硬化，內部保持其韌性，使得模具變形小且性能增強。化學熱處理一般包括滲碳、滲氮、滲硫、滲硼等，化學熱處理能有效提高模具表面的耐磨性和強度，其中，滲碳、滲氮、碳氮共滲是最常應用的幾種塑料模具表面化學熱處理的方法。

3.2 電鍍和化學鍍

塑料模具表面電鍍包括金屬電鍍及復合電鍍兩類。對模具表面進行電鍍處理溫度低，塑料模具易加工是電鍍的顯著優點，常用的電鍍有鍍鉻、鍍鎳等。復合電鍍是指電鍍過程中，金屬與電鍍液中的固體微粒同時沉積從而形成鍍層，固體微粒可以按照性能需求選擇不同材料，復合電鍍可以增強模具表面的耐磨性、耐蝕性及耐熱性。化學鍍的均鍍能力以及深鍍能力優于電鍍，化學鍍可以使模具表面鍍層厚度均勻，鍍層致密且空隙較小。化學鍍的另一優點是化學鍍設備簡單，操作簡便。

3.3 氣相沉積

氣相沉積是利用氣相中發生的化學、物理過程，在模具表面形成成分為金屬、非金屬、化合物等裝飾性或功能性涂層。氣相沉積按照表面涂層成膜原理的不同可分為化學氣相沉積、物理氣相沉積、等離子體增強化學沉積等三種。經過氣相沉積處理后，模具表面可具有較高的抗磨性、耐蝕性和抗氧化性，能顯示提高模具的性能及使用壽命。

4 總結

對模具表面強化技術的研究可以充分發揮塑料模具的發展潛力，有效提高塑料模具的性能及使用壽命，對推動我國塑料制品行業以及我國國民經濟的發展有重大意義。我們應重視模具表面強化處理的理論研究及應用研究，積極研發先進設備，以進一步推廣塑料模具的應用范圍。

【參考文獻】

[1]謝全.塑料模具的表面強化技術研究[J].企業導報，2013，（9）：31-32.

塑料模具范文第4篇

關鍵詞：塑料模具；設計過程；問題；對策

引言

目前，產品制造業對于塑料模具的外形提出了更高的標準，使得設計的流程更加繁瑣，由于設計的過程往往關系到具體的質量，要求相關的設計工作者格外重視模具設計的理念和原則，清楚地認識到設計的標準和實質性要求，重視關鍵環節的把握，保證充分發揮出塑料模具的應用價值。

1塑料磨具設計的內容及現狀分析

塑料模具在日常生活中的用途越來越明顯，伴隨著人們對其要求的提高，相應的設計內容也開始發生了改變，并及時更新。工業產品的形狀及外觀是最為關鍵的部分，通過對形狀的設計，使其從外觀上滿足了各行各業的需要，模具設計的工藝流程也開始日臻完善，具體的模具設計質量標準有所提升。在設計模具的時候，設計人員往往是依照實際的情況加以改進，這樣就對模具的尺寸大小、各部件的組成等進行了分析，從而保證了完善的設計流程。在設計之前，落實好相應的分析過程，然后積極地對部件進行設計，總體方案的確定也開始逐漸明確，完善施工圖紙，并細致地規劃下一步的工作。目前，很多行業在生產產品的時候對于公差有著極高的要求，比如計算機產品中所使用的電子原配件等，通過相應的設計師的設計理念，可以提升模具內腔的加工精度，并且能夠更好地控制公差。這樣的方式還存有不足之處，其中可以制作出質量合格的塑料產品，但是需要耗費大量的資金，這就導致模具的使用周期較短。另外，模具設計師在運用此類方式對公差進行合理控制的時候，還是出現了質量及規格不達標的問題，這種情況出現的根源是在對模具進行設計的時候，未考慮原材料的收縮性，還有模具的公差標注及熱膨脹等系列問題。

2塑料模具在設計過程中常常出現的問題

目前來說，塑料模具在實際設計的時候，應該重點把握設計的具體要求，由此提升相應的生產效益和實際效率。但是實際情況不盡如人意，因為塑料模具設計的過程中往往涉及到多個方面的知識和技術，還有部分設計人員并未充分意識到設計理念運用的重要性，無法順利地將設計知識和技術手段完美地融合到一起，從而導致設計過程中出現了很多棘手的問題，嚴重影響到了塑料模具的效率和相應的工作質量。

2.1材料收縮問題的影響

材料的收縮因素影響非常明顯，這在設計中屬于至關重要的問題，因此會對設計的有效性起到決定性的影響，同時也會產生一些直接作用。在模具制作的時候，往往會使用塑料的原材料進行高溫處理，在這個加溫的過程中，會將其變成液態然后灌注于模腔之中。塑料的原材料由于本身擁有的性質體現出收縮性的相關特點，在塑料原材料液體狀態進行固化的時候顯現出模具外形尺寸大小相當的構造，所以在具體設計的時候，還是應該對所使用材料的收縮性能及固化時候產生的收縮現象加以分析并計算，由此可以保證原材料擁有的收縮性能存有的誤差降至最低。

2.2公差標注的選擇

公差標注的選擇往往影響到塑料模具的合理設計，并且這種影響很明顯，若是實際制造的產品需要保證質量和精確度的較高標準，塑料模具在具體設計的時候，就應該根據現有的條件和實際的參數更加明確地選擇出合理、科學的公差級別，這樣就能證實實際選用的公差級別層次。當公差的級別較高的時候，便會使得制造的程序相對繁瑣，同時也會提升加工的難度，加劇了整體的制造成本；若是選用的公差較低，可能會使得生產出的產品精度無法達到相關標準要求。甚至有部分設計人員喜歡按照自己的主觀意識和自身經驗對公差的級別加以選定，在尚未認識到公差標注重要性的時候，也忽視了對于模具設計重要性的影響，導致模具在制作出來之后，還是存在著一定的缺陷，從而嚴重影響塑料模具的具體運用價值。

2.3熱膨脹系數因素一般來說，實際運用的原材料不同，那么產生的熱膨脹系數也存在差異，使用多樣化的原材料，其本身的化學性質和物理性質基本相符，但是在經過了熱加工之后，產生了相應的熱膨脹系數差異，依照這樣的特點加以分析，要求模具設計工作者在實際設計的時候，依照相應的方案和標準，制定出更加合理、科學的模具設計方案，比如有針對性地對熱傳遞熱能均勻性的每一個環節進行科學的設計。

3塑料模具設計中常見問題的解決對策

塑料模具設計人員在實際工作中，應該重視塑料模具的設計過程，同時還應該注意設計的標準、尺寸等問題，并且保持著積極的工作態度，合理分析設計的性價比，切實滿足當前的社會發展需要。塑料模具設計工作者只有積極探索新型的設計理念和設計方案，才可以正確應對設計過程中最常出現的問題，并且游刃有余地解決困難，避免出現同類問題，提升塑料模具的設計效率，實現理想化的經濟效益。塑料模具設計屬于一項較為系統的工作，同時也體現出較強的綜合性，其中涉及到的工序環節眾多，為了進一步完善塑料模具設計流程，還是應該正視出現的相關問題，采取合理的措施提升原材料的收集率，適當控制好公差標準級別，對模具設計方法適當完善。

3.1科學合理地進行公差標注

在模具設計的時候，應該科學合理地體現出公差標注，這樣才可以更好地明確其具體的位置。對于位置的選定，應該依照現實的情況和具體的條件加以分析，由于公差標注級別的不同會對塑料模具設計產生相應影響，要求設計師們在具體設計的時候，分析制造產品的設計圖紙，明確上方標注的全部公差，經過綜合考慮之后，適當地維護好設備裝置的實際利用效率。針對公差的級別，應該全面考慮，這樣可以將設備裝置的利用效率充分發揮出來。針對公差級別還應該充分考量，這樣才可以保證在具體設計的時候，更好地明確全部進程中的實際控制，此過程若是通過合理的設計及分析，便能為選定適宜的公差提供便利，為后續產品制造的過程節省大量的時間，從而方便了整個工作流程。設計人員應該保持著積極嚴謹的工作姿態，正視模具設計工作的重要性，由此可以在細節上處理好設計中的任意環節，保證完成設計的任意流程，從而維護好設計質量，促使模具的使用效果更佳，科學地運用多種資源，有效地促使資源發揮出實際成效。

3.2提升材料的實際收集率

提升材料的實際收集率是一項最基本的任務，屬于強化并完善模具設計的重要基礎，在塑料模具設計的過程中，應該及時準備好相應的原材料，同時還需要搜集和原材料息息相關的信息資料，保證更好地了解模具本身的參數和相應的標準要求，以便更加全面地設計出模具的工作方案。所有工作的落實都需要提升材料的收集率。模具設計工作者還應該具備最基礎的專業知識，也就是了解模具本身的尺寸要求，適當分析模具的影響因素和條件，熟練準確地應用注塑機，這樣可以保證更好地控制設計的誤差，使其控制在規定值范圍內。

3.3不斷優化模具設計方案

在對模具進行設計的過程中，還應該重視對設計方案的優化和完善，保證更好地解決設計過程中存在的問題。模具設計工作者針對設計的具體方案，應該保證在合理的前提之下，適當對其創新并完善，這樣可以將實際的操作經驗和相應的理論等完整地運用至設計工作的每一個流程，由此提升設計工作的整體效率和設計的質量。除上述的必要工作之外，還應該落實好設計缺陷預測和總結的工作，保證在不斷總結并積極完善的基礎上，制定出相對合理的應對措施，將設計的缺陷和不足之處及時解決，使塑料模具設計的精準度達到最基本的要求，由此提升可靠性。

3.4提升設計人員創新意識及工作水平

塑料模具設計工作者應該正確分析設計中最常見的問題，并且深入探究，設計人員對于設計觀念及設計方式進行創新，采取針對性的舉措，由此控制好設計過程中出現問題的頻率，提升塑料模具設計的整體水平，在最大程度上滿足當前社會發展的實際需要。

4結語

塑料模具范文第5篇

關鍵詞：塑料模具 塑料按鍵 注塑過程 側抽芯 溫度調節

中圖分類號：TQ320.52 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2013）04（b）-0098-02

當前社會塑料制品的種類日益繁多，所應用的領域愈來愈廣，生活用品、汽車、家電、建筑、電子幾乎所有行業都能見到塑料制品的身影。雖然塑料制品形狀、大小、結構、應用各有不同，但其成型過程基本都要依靠塑料模具。而塑料模具本身的設計如：模腔形狀、分型面、表面粗糙度、脫模方式、進澆方式、定性方法以及流道設計等決定著塑料制品的形狀、尺寸、外觀、性能等。用模具生產制件的精度、復雜程度、一致性、高生產率和低消耗，是其他生產方法所不能比擬的。本文結合筆者在塑料模具方面的經驗，以按鍵類塑料制品為例，簡要說明塑料模具的設計過程和注意事項。

1 總體方案

1.1 材料特性

塑料按鍵類制品材料通常選用ABS（苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物），ABS樹脂無毒、無味，呈微黃色，是目前應用最廣泛的聚合物材料，它將丙烯腈、丁二烯、苯乙烯有機結合，所以具備了上述3種晶體各自的特點-硬質、堅韌和剛性。其適用于塑料成型的特點包括：（1）綜合性能較好，化學穩定性、抗沖擊性、電性能、柔韌性較好。（2） 流動性比PC、PMMA等要好，不如HIPS，漲模尺寸為4 mm左右。（3）表面可噴鍍金屬、電鍍，是成型鍍金屬的常用材料。（4）冷卻速度快，適用于尺寸較小的塑料制品，注塑過程模溫和料溫要求較高，對要求精度較高的塑件，模溫宜取50～60 ℃，要求光澤及耐熱型料宜取60～80 ℃。

1.2 總體方案設計

ABS按鍵注塑模具采用一模4腔的設計方案。塑件中有一個直徑為5 mm，長度為20.5 mm的通孔，因此必須有一個抽芯結構。抽芯選用斜導柱滑塊結構，分型面為曲面。開模時只需采用一次開模即可，采用頂桿脫模。為了避免頂桿與滑塊之間產生干涉，在復位桿上加上彈簧，使復位桿提前復位。直接利用分型面排氣，冷卻系統開設冷卻水道。根據上述要求，選擇的模架為龍記大水口系列，AⅠ型。

1.3 注塑過程

（1）注料-模具閉合狀態，將熔融狀態的塑料注入模腔，冷卻成型，（2）開模-在注塑機的控制下動模開始移動與定模分離，與此同時，側型芯也會由于定模上傾斜導柱的作用于塑料件分離。（3）模件分離-在定模板運動到與定模板距離為120 mm時，動模運動停止。頂桿推板向外推出，帶動頂桿將塑料件頂出與動模模腔分離。（4）合模-頂桿首先在彈簧的作用下自動復位，然后動模板復位，側型芯也在斜導柱的帶動下同時復位。一個周期完成，注塑開始下一個周期，模具的展開圖如圖1所示。

1.4 腔型數量及排列方式

本設計為一模4腔的模具，考慮到模具成型零件和抽芯結構以及出模方式，可以確定型腔側壁厚和底板厚度均為15 mm，其排列方式如圖2所示。

2 分型面的選擇

在注塑模具中，打開模具取出塑料制品的界面稱為分型面，分型面的設計是注塑模具設計的一個重點，它不僅影響到塑料件本身的質量，還影響到模具的結構和操作，因此必須重視。分型面的確定應遵循以下原則：（1）有利于脫模，盡量使塑料件留在動模上。（2）保證產品的品質（如外觀、尺寸等）（3）有利于側向抽芯。（4）有利于腔體排氣，分型面盡量最后填充腔體重合。（5）有利于防止溢料，分型面盡量不設計在塑料件光滑表面處。（6）分型面的設計應該是模具結構盡量簡單。

根據上述原則，同一個產品可選擇的分型面也不是唯一的，往往會有幾種選擇，我們可以根據產品自身的要求、模具的結構、生產效率、成本等方面綜合考慮，選擇出一個最適合的方法。本產品為例，分型面可在以下幾種方案中進行選擇。

（1）由圖3可見，本方案采取B-B分型面，可以看出，定模部分的圓孔可以直接用銑刀銑出，加工比較方便，但是動模部分的圓孔不易加工，而且分型面的數量較多，給加工帶來困難。

（2）由圖4可以看出，本方案采取C-C分型面，相對于方案一來說，動模和定模上的圓孔加工起來都比較方便，全部可以用銑刀直接銑出。問題在于分型面之間配合不是很好。

（3）由圖5可以看出，本方案與以上2種方案最大的不同為采取了斜面配合，這樣分型面的配合就比上2種方案要穩定和精確，同時動模和定模上的圓孔也可以直接用銑刀加工。

經過對比分析，筆者認為方案3更適合該產品。

3 模具溫度調節系統

注塑過程中模具會產生很大的熱量，導致模具自身溫度升高，因此需要一套合適溫度調節系統，保證模具自身的溫度，從而達到保證產品質量和成產效率的目的。因此冷卻系統的設計是模具設計的又一重點。冷卻系統的設計屬于模具設計中較為復雜的部分，一般遵循以下原則：（1）根據成型的需要，首先確定冷卻管道的位置，并根據實際情況合理設計模具中脫模機構和鑲塊的布局，設計首先保證模仁的冷卻；（2）保證冷卻系統中冷卻水的狀態，包括流量、流速和水壓。設計中要求管道總長小于15 m，管道轉彎小于15處，出水溫度比進水溫度高5 ℃左右，個別要求更為精密的模具要求溫差在2 ℃以內。（3）冷卻系統的水路布置應該均勻，按設計需要局部調整，管道之間的距離適中，距離過大導致模具溫度不均，而距離過小可能造成管壁太薄，導致管壁變形。管道厚度根據實際情況計算得出，太細會冷卻效果不好而且不易清理和加工。（4）主流道的末端等處要加強冷卻，可用較冷的進水。在塑件厚壁及轉角等處，需減小冷卻水管道間距，以強化冷卻。另外，冷卻水道應遠離熔合縫的交匯處。

冷卻回路設計有以下幾種：

（1）外接直通式。使用橡膠管和快速接頭井模具內部的管道連接起來形成單循或者多循環，這種設計便于加工，缺點是外部容易損壞。如圖6所示。

（2）平面回路式。此種回路模式適用于比較淺的型腔，特別是圓形的型腔更為合適。這種設計為在模板內部設置冷卻管道，再用孔塞或者擋板來實現回路的閉合。如圖7所示。

（3）凹模嵌入式。在型芯塊內設置管道回路，出水口和入水口通過定模板或動模板引出。需要注意型芯塊與定（動）模板之間的連接，要在它們之間加O形圈密封，防止冷卻水泄漏。本模具采用矩形嵌入凹模的冷卻回路，冷卻水孔的排列形式為直通孔形式，一端進冷卻水，冷卻水的溫度為20 ℃；一端排水，排出的冷卻水的溫度為25 ℃。如圖8所示。

4 結語

通過本文可以看出，塑料按鍵模具的設計重點有兩個，分別為分型面的選擇和冷卻管道的設計。本模具選擇了D-D式曲面設計，因此難度也比較大。再有本模具屬于小型模具，因此在設計冷卻管道時空間受限，管道布置會受到模具其他結構的限制，需要全面考慮，仔細分析才能設計出一套好的模具。

參考文獻

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