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摘要：阿蘇衛(wèi)垃圾衛(wèi)生填埋場是北京市最大的一座填埋場，其一期工程于1994年建成并投入使用，由于當時技術水平及環(huán)境保護觀念較為落后，經(jīng)驗不足，造成周邊環(huán)境的不斷污染，為此，我公司采取了一系列的環(huán)境保護措施進行補救，阿蘇衛(wèi)一期改造中的其中一項是滲瀝液的側(cè)防滲處理，其處理工藝為止水帷幕施工工藝，該工藝技術簡單，處理效果較好，處理成本較低。

關鍵詞：止水帷幕；施工工藝；高壓旋噴；塑性混凝土

1問題的提出

某垃圾衛(wèi)生填埋場位于北京市昌平區(qū)，其一期工程于1994年建成并投產(chǎn)使用，由于原工程設計施工未涉及垃圾滲瀝液的深度處理問題，一期設計僅在填埋南區(qū)底板4.8m處用少量膨潤土鋪蓋，或以天然土層防滲，在底層設置了滲瀝液收集管收集并排放下滲滲濾液，然后填埋垃圾。目前填埋一區(qū)已填埋垃圾約20m高，根據(jù)東南側(cè)觀測井的測量數(shù)據(jù)顯示正在使用的一期填埋區(qū)已出現(xiàn)污水滲漏污染。

根據(jù)2006年前檢測井水質(zhì)監(jiān)測結(jié)果，一些污染指標如高錳酸鹽、氨氮等不斷增加，已嚴重超標，總硬度、揮發(fā)酚、氟化物、總大腸菌群數(shù)四項指標均超標。可以推斷出填埋場可能出現(xiàn)側(cè)滲或側(cè)滲有將加劇趨勢，為防止污水外滲，使該垃圾衛(wèi)生填埋場一期填埋區(qū)基坑側(cè)滲得到解決，必須采取一種有效可行的治理方法。對此，筆者提出以下四種防滲方案并進行了相應的投資估算：

方案1：將一期填埋區(qū)垃圾全部清除干凈，底板、側(cè)面重新做防滲層，鋪設2mm厚HDPE土工膜，并對滲瀝液處理系統(tǒng)重新進行導排，估算現(xiàn)有垃圾約400萬m3，清除并再次回填約60元/m3，只倒運垃圾一項就為2.4億元，雖然處理效果很好，但費用數(shù)額巨大。

方案2：填埋區(qū)四周先用成槽器開溝，再用高密度聚乙烯土工膜做防滲處理。此方案缺點是下膜淺，不易達到處理深度，達不到處理效果，費用在1800萬元左右。

方案3：填埋區(qū)四周及底部全部作防滲處理。底部鋪防滲膜，四周做止水帷幕。此方案防滲效果十分穩(wěn)妥，但底部做防滲施工難度極大，很難實現(xiàn)，費用極高，估計也將超過2億元。

方案4：四周作止水帷幕，底層不做處理。通過詳細的水文地質(zhì)勘察及底層地質(zhì)分析，兼顧工期及費用，此方案技術可行、費用適當、防滲方案穩(wěn)妥可靠，總投資費用約1850萬元左右。

可行性研究最后確定采用第4種方案，即側(cè)面做止水帷幕方案。

2方案的實施

2.1方案確定過程

為進一步完善設計方案，2007年1月我公司又聘請中冶地公司于2007年2月-3月進行了現(xiàn)場先導孔的施工。由于1992年的水文地質(zhì)勘察報告僅用于一期填埋區(qū)的設計，間距較大，鉆探深度不夠，沒有連續(xù)的滲透系數(shù)﹤10-7CM/S的粘土層而且絕大部分孔位在填埋區(qū)內(nèi)，不能為本次施工提供足夠的水文地質(zhì)資料。此次水文地質(zhì)勘察完成勘察孔150個，總進尺3946.45m。其中取土試樣鉆孔32個，標準貫入試驗孔33個，取土標貫孔9個，鑒別孔76個。

本次先導孔測定地下水屬于孔隙潛水類型，地下水由西北向東南方向徑流，從地質(zhì)剖面圖可以看出，在29.80m深度范圍內(nèi)揭露的地層均無不良工程地質(zhì)現(xiàn)象，根據(jù)剖面圖及地層統(tǒng)計表綜合確定止水帷幕底板層為第8-2及第9層粘土層，其厚度滿足要求，滲透系數(shù)達10-8CM/S,從而更深一步完善和補充了92年的水文地質(zhì)資料，找到了連續(xù)的10-7CM/S粘土層。為施工方案的確定提供了有力證據(jù)。

為了證明方案的可行性，先進行施工現(xiàn)場防滲墻的試驗，以確定可靠的檢測方法及止水帷幕的實際效果，試驗完結(jié)后經(jīng)建設方、設計方、承包方及監(jiān)理采用開挖檢查、探地雷達檢測的相關數(shù)據(jù)和圖譜，墻體連續(xù)性好，滲透系數(shù)小于10-7CM/S，能達到設計要求。

防滲墻施工采用射水造墻灌注塑性混凝土施工，局部有地下管線地段和塑性混凝土拐彎接頭部位采用單管高壓旋噴方法進行。射水造墻塑性混凝土防滲墻施工應用中，設計防滲墻滲透系數(shù)均達到了K=10-7cm/s。

2.2塑性混凝土射水造墻防滲墻施工工藝（見圖1）

2.2.1防滲軸線布置安排：東、南、西三邊的防滲軸線沿各邊的雨水邊溝和馬路之間布置，北邊防滲軸線靠近二期填埋場布置，以利于二期填埋場防滲膜與防滲墻搭接，各邊防滲墻相連形成一個封閉的止水帷幕防滲體。

2.2.2鉆機對位：對位誤差在1cm以內(nèi)，先施工Ⅰ序槽，48小時后再施工Ⅱ序槽，施工Ⅱ序槽時在成槽器兩側(cè)安裝鋼絲刷，鋼絲刷長度5cm，并打開側(cè)噴嘴沖刷已施工的Ⅰ序槽防滲墻兩側(cè)。為了防止Ⅰ序槽與Ⅱ序槽的搭接滿足不了設計要求，筆者與監(jiān)理、施工單位多次探討，決定采用將成槽器搭接部位加厚的辦法進行施工，效果較好。

2.2.3射水沖擊成槽：開啟正循環(huán)泵、提升成槽器沖擊成槽，平穩(wěn)沖擊開孔。

2.2.4清孔：開啟反循環(huán)泵，抽出孔底沉渣。

2.2.5槽孔垂直度檢測：清孔完畢灌注混凝土前對槽孔孔斜進行檢測，不滿足設計要求的槽孔進行重新修孔。此項檢測是施工過程中的重要控制點，關系到防滲效果的優(yōu)劣。經(jīng)與設計單位、監(jiān)理單位、施工單位多次商討，決定采用如下方法進行檢測：槽孔垂直度檢測前，將鉆機調(diào)至水平，選擇鉆機上兩點作為參考點，深度每隔5m測量一次鋼絲繩前后、左右至參考點的距離，然后計算槽孔垂直度是否滿足設計要求。

孔斜率△B/（H-h）=△A(L-H)/L（H-h）≤0.6%

2.2.6塑性混凝土灌注

塑性混凝土配比：（見表1）

塑性混凝土拌和和灌注所用設備均設置在軌道上，為保證混凝土攪拌均勻，攪拌時間不小于2分鐘，灌注過程中必須保證連續(xù)進行，若因故中斷不超過40分鐘。開始澆注混凝土前，先在導管內(nèi)注入適量的水泥砂漿，并準備好足夠數(shù)量的混凝土。以便導管底口的隔離球被擠出后，能將導管底端埋入混凝土內(nèi)。澆注開始時，導管底口現(xiàn)孔底距離不大于25cm，并不大于1.5倍隔離球直徑。當孔底高差大于25cm時，導管中心放在該導管控制范圍內(nèi)的最底處。灌注前，導管口均下入可浮出水面的隔離球。混凝土連續(xù)灌注，槽孔內(nèi)混凝土上升不小于2M/H,并連續(xù)上升至施工地面。導管埋入混凝土內(nèi)的深度保持在2-6m之間，以免泥漿進入導管內(nèi)。槽孔內(nèi)混凝土面應均勻上升，每30分鐘測量一次混凝土面，每2小時測定一次導管內(nèi)混凝土面，在開澆和結(jié)尾時適當增加測量次數(shù)。灌注混凝土時，孔口設置蓋板，防止混凝土散落槽孔內(nèi)，槽孔底部高低不平時，從低處灌注。混凝土灌注時，在槽口入口處隨機取樣，檢驗混凝土的物理力學性能指標和滲透系數(shù)。

3施工過程中質(zhì)量控制

3.1對位控制：對位誤差控制在1cm以內(nèi)，施工前將鉆機調(diào)至水平，且鉆機塔架與水平面垂直；Ⅱ序槽孔的施工時，鋼絲刷安裝必須合格。

3.2孔斜控制：對孔深不超過20m的槽孔，施工時孔斜率按0.4%控制，當Ⅱ序槽與相鄰槽段墻體搭接能滿足設計要求不小于18cm，孔斜率不大于0.6%時仍為合格；孔深超過20m的槽孔，根據(jù)機械現(xiàn)狀，Ⅰ序孔孔斜率不大于0.8%，Ⅱ序孔必須保證與相鄰槽段搭接不小于18cm。

3.3清孔控制：清孔后泥漿比重不大于1.25g/cm3，孔底沉渣不大于10cm，孔深不小于設計深度，含砂率不大于10%，泥漿粘度小于30S。

3.4塑性混凝土澆注控制：嚴格按配合比攪拌混凝土，攪拌時間不小于2分鐘，控制塌落度為18-24cm，擴散度為34-40cm，導管在澆注過程中出現(xiàn)漏水情況時，用鉆機清孔至設計深度后，重新澆注。

3.5Ⅱ序槽成槽過程中對Ⅰ序防滲墻側(cè)壁的刷洗控制：清孔完畢后，保證鋼絲刷上不帶泥，鋼絲刷損壞時重新安裝后再次對槽壁進行沖刷。

3.6防滲軸線拐彎位置的搭接控制：拐彎部位的槽孔施工前提出合理的施工方案，采取加長成槽器的方法，保證后施工的槽段與先施工的槽段搭接可靠。并在拐彎部位內(nèi)側(cè)采用高噴補強處理。

3.7本次施工為保證防滲墻有效搭接，每個成槽器端部內(nèi)外兩側(cè)均已加厚至35cm,保證了相鄰槽段搭接滿足設計及規(guī)范要求。

3.8本次施工在成槽過程中進行全過程的孔斜控制，當發(fā)現(xiàn)孔斜超標時，立即采取有效措施邊成槽邊修孔，這樣既保證了施工質(zhì)量又提高了施工效率。

4結(jié)果與討論

2007年10月23日完成止水帷幕工程施工。止水帷幕工程完成工程量為塑性混凝土射水造墻964個槽段，防滲墻36877.08m2，高壓旋噴防滲墻及高壓旋噴補強面積980.29m2，施工防滲墻軸線總長度為2133.265m。總投資費用1850萬元。

止水帷幕工程通過試塊取樣檢測，淺部開挖直接觀測，靜水頭試驗，鉆孔取芯及物探等各種檢測方法，最終確定墻體同向軸連續(xù)、平直、墻體完整，連續(xù)性好、質(zhì)量可靠，滿足設計要求。