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摘要：以安全閥制作，以及控制工藝的選項上的實例，闡述了在安全閥設計、工藝編排、制作過程中，如何進行選擇各條工藝的編排，來獲得整體具有良好安全釋壓、迅捷排出空氣的性能，從而達到控制整機裝備目的。

關鍵詞：材料；焊接工藝；檢驗

0引言

本安全閥全部材質是06Cr19Ni10不銹鋼（GB／T20878－2007），其密度為7．93g／cm3，耐高溫800℃，具有加工性能好、韌性高的特點，它被廣泛地用于制作要求良好綜合性能（耐腐蝕和成型性）的設備和機件，具有很高的經濟價值；安全閥主要包括：上殼體、下殼體、密封球、封堵裝置等零部件。本安全閥是通過某公司驗證，確定金加工、組裝、工藝編排等制作案例，符合實際使用要求。

1焊接性分析和化學成分和力學

本安全閥在高壓整機設備的連貫管路上進行安裝，內腔處于密閉環境內，承受油路高壓油液的工作環境，原始設計是以局部零件手工氬弧焊焊接成型，經過金加工，再組裝而成，常規密封性能臺測試工作壓力為1．2MPa，泄漏比例多達45％，返工、返修多，焊接效果差。當不同材料在氬弧焊時，因受熱各向異性等，極易造成密封性不良現象，焊后有較大差異，其圓周方向百分表測量要求跳動變形量、軸向同心度在±0．15mm范圍內，因此，筆者選取了失蠟鑄造的方案，以獲取穩定化的方法。上下殼體之間金加工后即可裝配，不再存在其他焊接工序，既節省加工制作成本，也保證殼體的整體密封性。在密封性能保證的前提下，又編制合理化的裝配工藝；綜合優化了浮球封堵裝置結構。

2浮球封堵裝置的設計制作工藝

2．1浮球封堵裝置設計工藝

該浮球封堵裝置采用橡膠密封，因環境壓力有波動性，會產生溢流，故在頂部設計引流孔，用外接Φ8mm的耐油管導出溢流油液，并輸回油缸。

2．2密封性能測試方法

安全閥常態無壓下為自動開啟，當油液進入至注滿時，自動排出空氣，當油液到達注滿儲存區域，會自動封堵住，油罐設備容量裝置，會在油液加滿后自動報警，并保證安全閥處于沒有任何泄漏的狀態，以減少罐內空氣存在的可能，避免造成油罐因油液波動，受不可控壓力下的不安全因素。安全閥殼體采用一體化失蠟鑄造整體鏡面拋光打蠟，具備外部自然條件下的耐蝕性和美觀性。（1）上下殼體內側法蘭面。法蘭面內平面要求光滑度Ra0．4，下殼體密封槽內裝有密封圈，控制成品油液泄漏隱患。（2）浮球密封堵組裝次序。預裝在上殼體上，用輔助工裝預測密封性。

2．3安裝螺栓的安裝方法

安裝螺栓，應對稱方向擰裝，對稱擰裝，不得翹起或者擠出密封槽內O型密封圈。

2．4裝配工資格

裝配工應專項裝配培訓合格的資格。

2．5工藝措施

（1）組裝時，先工裝上組裝殼體組件，再裝封堵組件、浮球裝置，最后用螺栓組件擰裝下的順序進行。（2）安全閥外形要求鏡面拋光。工藝參數：外徑Φ114×總高度（209±2）mm×內腔Φ（78±0．25）mm；同心度不超過Φ0．15mm。（3）工藝措施。①所有配件組裝前須清去除油污、異物等清洗處理，并干燥。②所有橡膠件按適量涂抹潤滑脂及存放在專用零件箱內、待用。

3產品的組裝的注意事項

3．1焊接實施和注意事項

（1）產品組裝時，嚴格按評定合格的焊接工藝進行。（2）組裝密封圈時，密封面需高于法蘭面0．3～0．5mm，否則裝配后會產生密封性影響。（3）密封裝置內Φ3mm孔需要保證暢通、無堵塞現象。（4）合理選擇密封圈材料，填充密封圈必須具備耐油、無化合反應的變形。（5）為減少溢流的可能，所有橡膠件應目測檢視，不得有任何缺陷存在。（6）多層零部件之間的疊加組裝，應用工裝保證同心度控制。（7）上下殼體靜密封為主，故而密封圈過盈量宜控制在0．3～0．5mm。（8）為防止重復冷熱溫差使橡膠件性能降低、變形或壽命縮短失效，平時應密閉存儲。（9）使用環境溫度控制在－40～70℃。（10）殼體表面應光滑鏡面拋光，粗糙度控制在Ra0．2。（11）合理制定配件清洗程序。（12）下殼體密封槽制作應圓滑、無尖角、毛刺等缺陷。

3．2檢驗

（1）各配件進行100％目視檢測和按圖用檢具檢測，按檢驗標準執行。（2）密封件模具檢測合格后試裝，尺寸性能合格后待用。（3）所有金屬部件焊接部位表面，應進行100％用游標卡尺、百分表等檢具提前進行尺寸檢測，合格后待用。（4）設備制作完畢后，按設計要求進行整體工裝內模擬1．2MPa水壓試驗，檢測有無泄漏。（5）設備試壓用水的氯離子濃度測試，不大于25mg／L為合格。

4結論

本安全閥經交付使用5年有余，目前客戶反饋運行良好，各項之前存在的問題業已得到有效控制。實踐證明，上述加工制作、工序編制、裝配檢測等工藝編排得當，安全閥成品總成使用后質量、性能優良，保證了整套設備上的安全使用。

參考文獻：

［1］崔世華．安全閥排氣反力計算及對管道影響［J］．化工設計，2018（02）：16－18．

作者:壽加弟 單位:浙江巨馬游藝機有限公司