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直送模式

在制造企業為了降低物流、倉儲等管理費用、提高企業的核心競爭力的背景下，產生了供應商直送模式。制造企業將物流管理工作從生產運營中剝離出來，從而有更多的資金集中投入到生產制造中，并由零部件供應商按照企業的生產計劃和需求進行供貨。這種模式是指由零部件供應商依據汽車生產企業的生產需求，將零件直接送至汽車生產企業緩存區或生產線旁緩沖區的物流模式［1］。在該種模式下，不但能減少由裝卸搬運產生的費用，還能降低汽車生產企業的庫存量和車間物流活動面積，最大程度避免零件在運輸途中的損耗，但是達到這種效果的前提是確保零件以較高的滿載率進行配送。此外，這種模式能否順利運作，對汽車生產企業和零部件供應商都有很高的要求，否則任何環節出現問題都會造成生產停線或物料堆積。因此采用該模式配送的供應商必須能確保產品質量合格、按時按量交貨［2］。其缺點包括:①當單家供應商的零件需求量較少時，運輸車輛不能滿載運行，造成運輸成本過高;②由于汽車生產線采用的是柔性生產，零件需求種類眾多，在大多數情況下需要進行小批量、多頻次運輸，直送模式的應用范圍縮小;③由于汽車生產企業的供應商數目較多，如溝通協調不善，易造成多家供應商同時到達汽車生產企業入口等待卸貨，致使生產線因缺貨而停產。

分散VMI模式

在汽車供產銷鏈條中，汽車制造企業通常處于強勢的主導地位，為了滿足汽車制造企業的生產需求、配合其進行JIT生產，與汽車制造企業距離較遠的零部件供應商會選擇在其工廠附近自建或者租用倉庫，并在倉庫內預先儲存一定數量的零件，以便及時向汽車制造企業進行供貨，這就構成了以汽車制造企業為中心的分散VMI模式［4］。分散VMI模式是一種較先進的庫存控制方法，在汽車供應鏈中得到了廣泛的應用。采用該種模式的弊端有:①分散VMI模式只是從表面上減少了汽車制造企業的入廠物流成本，但實際并未降低整條供應鏈的物流成本，這種方式只是簡單的將汽車生產企業的庫存成本和運輸成本轉嫁給零部件供應商。②在這種模式下，通常采用的是一對一的配送方法，這就會出現一部分供應商的運輸車輛滿載率低，一部分供應商的運輸能力不足的現象，造成供應鏈上的運輸能力得不到充分利用，致使運輸成本過高，同理，各供應商的倉庫也不能得到充分利用，造成供應鏈上的庫存成本過高。

Milk－run(循環取貨)模式

Milk－run模式可分為零部件供應商循環取貨、制造企業循環送貨兩種方式。由于在汽車供應鏈中通常為供應商以汽車生產企業為中心建廠、自建或租賃倉庫，各供應商之間的距離相對也較近，因此目前應用較廣泛的是零部件供應商循環取貨的方式［3］。實施循環取貨的方式雖然優化了入廠物流供給環節，但也存在以下問題:①供應商的配合程度對運作效率的影響較大。循環取貨模式使得中心制造企業能夠達到提高效率、降低庫存成本，但其前提是需要供應商提高自身的庫存管理水平以保證循環取貨配送模式的順利進行。同時，循環取貨模式在實施過程中，改變了傳統由供應商完成配送過程的模式，改為由制造商委托第三方物流商或者制造商自己來執行，因此對于中小型的供應商來講，如何處理原有的運力是個棘手的問題。②信息及時共享的要求高。制造商要將采購計劃、需求以及在生產運行過程中產生的變化等情況及時通知供應商，只有各個環節協調配合才能保證供應鏈的良好的運行。而目前，在利用循環取貨的企業中，普遍存在著信息化水平參差不齊、信息流斷層等問題。③貨物的質量檢驗難度較大。在循環取貨模式下，由于取貨與送貨時間要嚴格限制，所以對于制造商進行質量檢驗過程產生了影響，由于循環取貨車輛配載的要求導致制造商無法對供應商的貨物進行有效的檢驗，因此當零配件在生產過程中如果出現質量問題，經常會出現糾紛，對于問題出現的環節無法界定，各方推卸責任，同時零配件本身出現的問題對生產過程造成的影響也是惡劣的，處理不當甚至會導致低劣產品的產生，會對供應鏈過程造成嚴重的影響。④交通狀況不佳帶來的后果嚴重。循環取貨對配送過程的時效性要求嚴格，只有保證取貨到貨的時間才能使得JIT生產的順利進行。但由于國內的一些城市的交通狀況難以保證運輸過程的時間。所以，在這種情況下經常會造成配送的早到或晚到，都會對生產和庫存造成不利的影響。

Supply－hub(集配中心)模式

在分散VMI模式下，當供應商的生產車間距離生產企業車間較遠，且供應商的數目較多時，協調眾多供應商按照生產企業的物料需求進行JIT供貨就變得難以控制。為了解決這一矛盾，Supply－hub的模式應運而生，該模式是分散VMI模式的延伸和拓展，是協調分散VMI模式和JIT供貨方式的紐帶。在Supply－hub模式中，供應商擁有在Supply－hub中存儲物料的所有權;供應商要根據汽車生產企業的生產計劃需求以及Supply－hub中的庫存量，設定補貨時間點和補貨量;而Supply－hub的庫存管理、汽車生產企業的采購訂單處理以及物料的JIT配送等工作由Supply－hub管理者負責。當物料送至汽車生產企業指定入口并經過條碼掃描后，供應商才完成物料的所有權轉讓，這時汽車生產企業才會通知財務部門支付貨款。在通常情況下，汽車生產企業會將Supply－hub的運營管理工作交由專業的第三方物流服務公司負責，以確保物料配送工作的完成質量，保證生產順利進行［5］。在該種入廠物流模式中，供應商無需在汽車生產企業附近自建或租賃倉庫，而是由汽車生產企業指定專門的倉庫作為Supply－hub，由Supply－hub對供應商的物料進行集中的倉儲、管理和配送，使得運輸和倉儲工作具有一定規模化，這樣不但減少了整個供應鏈上的庫存支出和配送費用，同時專業化的物流配送工作也確保了汽車生產企業生產的順利進行。但該種模式也存在一定的不足:成功實施Supply－hub模式對汽車生產企業和供應商的要求、約束較多，如制造企業在供應鏈中要處于絕對的主導地位，供應商的產品供應量需要達到一定經濟規模，供應商地理位置分布較分散且距離制造企業較遠，有較先進的信息技術作支持等。

越庫(Cross－docking)模式

越庫(Cross－docking)是起源于美國的配送策略，其應用較廣泛，但至今仍沒有統一定義，目前在國內較多的被翻譯為越庫，同時也存在著交叉收貨、接駁式轉運、直接換裝等翻譯。越庫的根本目的是為了降低庫存與運輸成本，提高運輸效率［6］。不同供應商的零部件運輸到越庫中心后，進行簡單的分揀與組配或不做處理，直接送至貨車裝載區，省去上架入儲位、存儲等物流程序，即貨物從收貨過程經過最少的搬運和存儲作業，直接“流動”到出貨過程，并立刻把貨物轉運至下游的需求點。這種零部件入廠物流模式的主要優勢在于提高了物流反應速度和物流處理能力［41］，提高配送效率，減少了收貨到發貨的時間，降低庫存量和倉庫存儲空間的占用，同時也降低了貨物的保管成本。越庫主要包括三個典型的運作環節:入庫、越庫中心作業和出庫。在入庫環節:載有供應商貨物的車輛經入庫緩沖區檢查合格后，將將貨物放至越庫中心。入庫緩沖區的操作主要有:收貨、目視、掃描、檢查和上架。在越庫中心的作業主要有:揀貨、移庫和監督管理。出庫環節:將出庫貨物放置到出庫緩沖區，等待裝車運走。出庫緩沖區的操作和入庫環節類似，主要有:發貨、目視、檢查和裝車［7］。越庫模式與前面的Milk－run模式的不同之處在于，采用這種方式，供應商不需要圍繞制造商建倉庫;與Supply－hub模式也有所不同，不是圍繞制造商建立中轉中心，而是在供應商與制造商之間、靠近供應商的合適位置建立越庫中心［8］。這種方式也達到減少了供貨商長距離、少量產品運輸造成的高成本的目的，并且有利于供貨商形成聯盟，促進制造業發展。以上各種模式特點不同，各有利弊，各制造企業應根據企業自身和供應商的特點、產品種類與規格，以及生產的實際情況，選取合適的入廠物流模式，達到提高效率、降低供應鏈物流成本的目的。

作者：王子元單位：北京物資學院