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汽車管路支架內襯材料選擇這兩種材料性結合是理想中支架內襯材料。管路支架內外層材料結合部形式設計（新型開發出的結構形式）：主要是為了保證聚丙烯和三元乙丙橡膠材料結構與尼龍材料外部結構結合更加緊密，確保質量安全，因此需要改進管路支架的外層結構形式，進一步提高兩種材料結合程度。

1設計方案

首先在設計過程中要以質量，生產那效率和模具成本等主要前提條件，然后進一步確定雙色模具結構設計。型腔數以及材料確定要考慮的是管路支架結構和生產效率，在設計過程中模具有16個型腔，為了保證使用壽命，采用的是P20材料，電渣重融技術，使得生產出的模具具有較高的高溫強度和韌性以及抗回火軟化性能等的優勢。流道設計要能夠保證一個制件的質量，流道系統設計要合理，因此在注塑材料是采用的是CAE軟件。流道設計方案也能減少使用塑膠原料，流道的說轉向部位應該增加流量調節閥，能夠控制流量和夜里大小，保證填充的有效性，提高產品的質量和合格率。冷卻系統設計要根據模具的空間大小，靜模采用的是多層直通式水道冷卻，動模采用的是水道中加裝隔水板結構，增強冷卻效果。雙層頂出系統設計要能夠實現自動化生產，支撐部件選用的是CI5080型號較合適。

2雙色注塑機的選擇和澆注系統的設計

雙色注塑機注射模具設計與所使用的注射機密切相關，因此要求在選擇過程中注射功率，精度控制和液壓系統的反應速度以及合模系統的剛度。注射機技術應用規范校核包括最大的注射量，注射壓力和開模行程以及模具厚度尺寸。澆注系統主要是將注塑機的熔融塑料輸送到奧各型腔中，因此系統在設計過程中尺寸和形狀很重要。在主流道設計過程中澆口套選用的是優質的鋼材T10，分流道系統在設計過程中為了減少摩擦損失，完成充填，能夠達到均勻快速的填充型腔。因此分流設計分流道系統的截面形狀和流道的尺寸大小等應該符合其設計要求，避免在實際應用過程中出現差錯，提高質量和生產效率。澆口設計過程中重要的是澆口的截面尺寸，位置和種類的正確選擇與塑件的質量有直接的俄關系。如下圖：

3成型的零部件設計

成型零部件是模具型腔的零件，其中型腔直接與高溫塑件相接觸，因此需要確定足夠的精度和表面粗糙度，保證塑件的外觀形狀。汽車管路支架雙色模具設計由16個型腔，型腔在具體的布局過程中一般是分為兩部分，左右各8腔，要求對稱。在注塑成型生產過程中對于熱塑性注塑成型制品收縮率往往會受到塑料品種和制品特性以及注塑工藝等的影響，塑料品種不用，其收縮率也會不同。如下圖動模模腔UG造型圖：

4脫模結構設計和冷卻系統設計

注射件成型之后要能夠準確無誤的從模具中脫出，雙色模具一般旋轉式雙色注塑機不能夠實現完整的脫模。因此需要采用不同的動，定模結構，并將其模型芯分為兩個部分，一邊能夠旋轉，一邊不能旋轉，從而實現完整脫模。根據上述的分析本文所研究的汽車管路支架雙色模具采用的是推桿脫模機構，運行過程比較平穩，均勻。主要構成零件有固定和定位以及導向，回程零件等組成。如下圖所示推桿脫模機構：冷卻系統一般是在型腔附近鉆冷卻水孔，在本文研究中管路支架雙色模具采用的是動，靜兩種不同的結構形式。根據模具的空間大小，靜模采用的是多層直通式水道冷卻，動模采用的是水道中加裝隔水板結構，增強冷卻效果。

為了管路支架內外層材料能夠滿足新的結構形式要求，因此需要在傳統設計上進行創新和改進。傳統的雙色模具設計采用的是不同的定模，但是動模相同。管路支架的外層采用的是硬膠，內層采用的是軟膠，因此在旋轉時注塑不能更好的完成。所以采用不同的動，定模結構，并將其型芯分為兩個部分，進行兩次開模，頂出和旋轉，使得工藝效果達到最佳狀態。頂出系統設計在第一注塑后不能頂出，第二次注射完之后利用頂針板帶動頂針，讓產品能夠完整的從模具中脫落出來。

5結語

本文主要是針對汽車管路支架雙色模具設計和技術工藝，以及材料的選擇等方面進行了探討。其中選擇聚丙烯和三元乙烯橡膠提高了質量，降低了生產成本。而且動，靜模具結構的設計，讓雙色模具結構更具實際意義。

作者：薛長鳴單位：上海亞大汽車塑料制品有限公司