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焊接方法范文第1篇

1、焊前將焊條放在烘干箱里烘干，烘箱的溫度應調為350攝氏度，一小時后降至150度左右；

2、采用直流反接進行焊接；

3、焊前要對焊件要去除油污，鐵銹水分等雜質。否則容易出現氣孔等焊接缺陷；

4、焊接時電流可根據焊接位置調節大小，焊接短弧時電流不可過大；

焊接方法范文第2篇

原理：用手工操作焊條進行焊接的電弧焊方法。利用焊條與焊件之間建立起來的穩定燃燒的電弧，使焊條和焊件熔化，從而獲得牢固的焊接接頭。屬氣—渣聯合保護。

主要特點：操作靈活；待焊接頭裝配要求低；可焊金屬材料廣；焊接生產率低；焊縫質量依賴性強（依賴于焊工的操作技能及現場發揮）。

應用：廣泛用于造船、鍋爐及壓力容器、機械制造、建筑結構、化工設備等制造維修行業中。適用于（上述行業中）各種金屬材料、各種厚度、各種結構形狀的焊接。

2、埋弧焊（自動焊）：

原理：電弧在焊劑層下燃燒。利用焊絲和焊件之間燃燒的電弧產生的熱量，熔化焊絲、焊劑和母材（焊件）而形成焊縫。屬渣保護。

主要特點：焊接生產率高；焊縫質量好；焊接成本低；勞動條件好；難以在空間位置施焊；對焊件裝配質量要求高；不適合焊接薄板（焊接電流小于100A時，電弧穩定性不好）和短焊縫。

應用：廣泛用于造船、鍋爐、橋梁、起重機械及冶金機械制造業中。凡是焊縫可以保持在水平位置或傾斜角不大的焊件，均可用埋弧焊。板厚需大于5毫米（防燒穿）。焊接碳素結構鋼、低合金結構鋼、不銹鋼、耐熱鋼、復合鋼材等。

3、二氧化碳氣體保護焊（自動或半自動焊）：

原理：利用二氧化碳作為保護氣體的熔化極電弧焊方法。屬氣保護。主要特點：焊接生產率高；焊接成本低；焊接變形小（電弧加熱集中）；焊接質量高；操作簡單；飛濺率大；很難用交流電源焊接；抗風能力差；不能焊接易氧化的有色金屬。

4、MIG/MAG焊（熔化極惰性氣體/活性氣體保護焊）：

原理：采用惰性氣體作為保護氣，使用焊絲作為熔化電極的一種電弧焊方法。保護氣通常是氬氣或氦氣或它們的混合氣。MIG用惰性氣體，MAG在惰性氣體中加入少量活性氣體，如氧氣、二氧化碳氣等。

5、TIG焊（鎢極惰性氣體保護焊）：

原理：在惰性氣體保護下，利用鎢極與焊件間產生的電弧熱熔化母材和填充焊絲（也可不加填充焊絲），形成焊縫的焊接方法。焊接過程中電極不熔化。

6、等離子弧焊：

焊接方法范文第3篇

一、前言

在大連石化公司新建的27萬噸/年硫磺回收聯合裝置項目中，我公司承攬其中酸性水汽提、溶劑再生和液流存儲單元設備安裝工程的建設任務。其中再生塔（C-2201Ⅰ/Ⅱ）、主汽提塔（C-2301Ⅰ/Ⅱ）四臺設備為復合鋼板材質（20R+00CR19NI10），由于設備本身體積、重量、安裝高度無法實現整體運輸和整體安裝，需分筒節到貨，現場進行設備安裝、焊接。

二、焊接特性分析

復合鋼板（20R+00CR19NI10）屬奧氏體復合鋼板，復合鋼板的化學成分和力學性能比較復雜。不銹鋼復合鋼板的基層和復層在化學成分和力學性能等方面有較大的差異，其所使用的焊接材料也同樣存在較大的差異。因此，焊接時稀釋作用強烈，使得焊縫中奧氏體形成元素減少，含碳量增多，增大結晶裂紋的傾向，焊接熔合區可能出現馬氏體組織，而造成硬度、脆性增加；同時由于基層與復層的含Cr量差別較大，促使碳向復層遷移擴散，而在其交界處焊縫金屬區域形成增碳層和脫碳層，加劇熔合區的脆化或另一側熱影響區的軟化。為有效地防止稀釋和碳遷移，要在基層和復層之間加一“隔離層”即過渡層。過渡層材料的選擇是否正確，工藝是否得當，直接影響著焊接工作的成敗。因此可以說，復合鋼板容器組對安裝的關鍵是焊接問題，而焊接工作的關鍵又是過渡層的焊接。

三、焊接工藝

1.焊接方法

1.1為了保證了復合鋼板（20R+00CR19NI10）原有的綜合性能，應對基層、過渡層和復層分別進行焊接。

1.2由于主汽提塔C-2301Ⅰ/Ⅱ直徑較小，為φ2400mm。故基層、過渡層、復層均采用焊條手工電弧焊。

2.焊縫坡口形式

坡口開在復層側，同時預先去除部分復層材料，使基層與復層完全分開，可避免在焊基層時可能會熔掉復層材料的弊端，從結構上保證焊接質量。焊接時應注意以下幾點：（1）遵循先焊基層，再焊過渡層，最后焊復層的焊接順序。（2）過渡層焊接應采用小直徑焊條，并采用小參數反極性進行直道焊，以降低基層對過渡層焊縫的稀釋作用。

3.焊接材料的選擇

3.1基層的焊接材料選用J427焊條；

3.2過渡層的焊接材料選用A302焊條，以保證補充基層對復層造成的稀釋，同時為更好地保證焊接接頭的防腐蝕的要求。

3.3復層的焊接材料選用A002焊條，材料應保證熔敷金屬的主要合金元素含量不低于復層母材標準規定的下限值。

4.焊接施工

4.1焊接前準備。 a. 組對時應以復層為基準對齊，錯邊量為不大于1.5mm，不允許采用打磨復層金屬的方法來減小錯邊量。定位焊一定要焊在基層金屬上，不允許用不銹鋼焊條在基層上定位焊。 b. 焊前應清理坡口及其兩側內外表面20mm范圍內的水、油、銹及渣等污物。

4.2按焊接工藝評定確定的焊接工藝參數，選用培訓合格的焊工進行焊接施工，并采取相應的技術措施。

4.3基層的焊接用焊條J427Φ3.2打底， 打底時一定要控制焊接線能量， 打底焊道不得觸及和熔化復層金屬；打底完成后用焊條J427Φ4.0填充、蓋面。

4.4過渡層即基層距復合界面 2mm 和復層距復合界面 1mm 之間部分。過渡層焊接時，在保證熔合良好的前提下，盡量減少基材金屬的熔入量，即降低熔化比。為此，應采用較小直徑的焊條或焊絲及較小的焊接線能量，多焊道焊接。

4.5焊接復層前，必須將過渡層焊縫表面和坡口邊緣清理干凈。復層焊縫表面應盡可能與復材表面保證平整光滑。 對接焊縫的余高應不大于 1.5mm。 注意事項： a. 嚴格按照圖紙、焊接工藝和相關標準施焊。b. 筒體組對以覆層為基準，防止覆層錯邊量超標。要求縱縫錯邊量不大于1 mm，環縫 錯邊量不大于1.5 mm。c. 施焊前，在坡口內及兩側各150mm范圍內刷涂防飛濺防污劑，焊縫要用酸洗膏進行酸洗鈍化，最后用清水擦洗干凈。

5.焊接實施和注意事項

5.1焊接時，嚴格按評定合格的焊接工藝進行。

5.2焊接基層時不得熔化復層，復層金屬熔入基層焊縫會產生焊接裂紋，且焊接基層時不得將基層金屬沉積在復層上。

5.3基層鋼板側盡量選用抗裂性能較強的堿性焊條。

5.4合理選擇過渡層的焊接材料，過渡層的填充金屬必須能允許基層的防污劑。

5.5為減小基層對過渡層的稀釋，過渡層焊接應盡量選用小直徑焊條，采用小電流、快速焊。

5.6過渡層的焊接采用反極性、直線運條和多道焊。

5.7為0.5～1.5mm。

5.8為防止重復加熱使焊縫的抗蝕性能降低，復層焊縫應在最后焊接。

5.9復層的焊接應采用多道焊，層間溫度控制在60℃以下。

5.10殼體復層焊縫表面應磨平，余高控制在0.5mm以下。

5.11合理制定T形焊接接頭處基層與過渡層焊縫焊接程序，即為避免縱縫端部的過渡層焊縫熔入環向基層焊縫中，要求縱縫兩端部附近的過渡層和復層焊縫，必須在環向基層焊縫焊完后再焊接。

5.12不銹鋼接管與復合鋼板殼體的焊接，應先用過渡層焊A302填滿坡口，最后用A002進行復層焊接。

5.13點固焊僅應在基層金屬坡口內進行，復層金屬上不得焊接任何臨時性工卡具，點固焊的焊道長度應在30～50mm，焊道應有足夠的強度，點固焊焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧均在焊道內。

6.檢驗

6.1在基層焊接完畢之后，過渡層與復層焊接之前，對基層進行射線探傷檢查。發現超 標缺陷，立即進行返修。返修完畢并經射線探傷檢查合格后，將復層側的基層焊縫表面 打磨平整，再經過100%滲透探傷檢查合格后，方可焊接過渡層和復層。

6.2過渡層和復層 焊接完畢后，再進行100%滲透探傷檢查。

6.3設備制造完畢后，按設計要求進行殼程的水壓試驗。

6.4設備試壓用水的氯離子濃度測試，不大于25mg/L為合格。

四、焊接難點及解決方案

1.焊接基層時，由于板厚較大，焊接接頭承受有較大的拘束應力；在焊接熱循環的作用下，熱影響區易產生馬氏體淬硬組織，使焊接接頭硬度和脆性增加，韌性和塑性顯著降低。這些因素都會導致焊接裂紋的產生。為了有效預防焊接裂紋的產生，可采取的措施有：選用低氫型焊條；焊條使用前按 要求進行烘干；仔細清理坡口表面水、油、銹等雜質；選擇合理的焊接工藝參數，如焊前預熱、焊后緩冷、采取多層多道焊、控制層間溫度等；選擇合理的施焊順序，以減小焊接應力等。

焊接方法范文第4篇

【關鍵詞】激光;焊接;咬邊

激光焊接是汽車生產中新興的焊接領域，將光學加工應用于金屬加工領域，為薄板焊接開辟了新的領域，通過激光的薄板焊接降低了汽車車身的質量，增加汽車車身的強度，同時也改善了汽車零件加工的焊接工藝，提供了新的解決思路。隨著激光焊接設備成本的進一步降低和白車身激光焊接的推廣，激光焊接將會逐步應用于汽車制造的各個領域，成為汽車焊接新的發展方向。

一、白車身頂蓋和側圍激光釬焊工藝特點

在激光釬焊焊接過程中，送絲機構驅動填充焊絲以一定的角度向焊接區激光束的焦斑位置輸入。焊絲一部分被激光束照射直接熔化;一部分由激光熔化母材（即側圍和頂蓋板材）誘導的等離子體加熱熔化。熔化的焊絲和坡口兩側熔化的母材一起形成熔池。

白車身頂蓋和側圍所采用的一般為電鍍鋅薄鋼板，型號為DC06 ZE50/50 BPO。由于鍍鋅的熔點在420℃左右，采用的釬料Cusi3在910℃左右，而鋼的熔點在1535℃左右，因此，采用傳統的電阻點焊直接熔化母材將造成鍍鋅層的破壞，降低車身的耐腐蝕性。激光釬焊焊接將以其熱量集中、快速焊接的優點，熔化釬料的同時，對熔池周圍板材的熱影響較少，很好地保護了板材的鍍鋅層。釬料Cusi3的采用，在汽車白車身焊接工藝激光釬焊系統中較為普遍，因此激光釬焊焊接通常稱為激光黃銅釬焊（Laser brazing）。

送絲方式則采用前置送絲方式，即送絲相反于熔池方向，其優點在于送絲入池可靠性較好，而且對接坡口對焊絲具有導向左右，利于坡口上下和左右的偏差。同時，為了彌補頂蓋和側圍錯位誤差，常采用激光自適應鏡頭，以便消除焊絲對坡口Y/Z偏差的影響。在高速釬焊接時，需要較高的功率密度和送絲速度，很容易造成釬焊質量的不穩定性。此外，由于激光焊成本較高，通過單純提高功率來提高釬焊速度并不利于生產的經濟性。通常簡單施加一個額外的熱源，可以在現有的激光功率下提高釬焊速度。通常將此種焊接方式稱之為輔助電流激光釬焊。

二、激光釬焊焊接缺陷介紹

要想獲得一條功能和目視均滿足要求的頂蓋焊縫需要激光功率、機器人速度、焊絲送絲速度和光束入射角的完美結合，另外，輔助的保護氣體也應該進行相應的配置。但在實際生產中由于相關因素的變化過于頻繁，導致焊縫缺陷時有發生，給生產和質量控制帶來困難，氣孔、“咬邊”和焊縫填料不連續為常見的焊接缺陷類型。

三、焊接缺陷及所對應的原因及控制措施

在激光釬焊過程中，由于焊絲對激光功率具有漫反射，因此整條焊縫內激光功率作用于焊絲的能量不一致，導致部分段焊絲熔化不充分，使液態、固態的釬料耦合連接處產生氣隙，形成氣孔;熔池內存在的惰性氣體和雜質也可能破壞填料的侵潤，氣體壓制在釬料內，形成了氣孔;板材表面存在污染，雜物在激光作用下爆炸形成氣泡，直接在焊縫表面或貫穿整個焊縫熔深而形成氣孔;如果激光功率過大，使釬料汽化爆炸，將導致氣孔數量的增多。

常用的抑制焊縫氣孔的方法為：

1.匹配合理的激光功率、焊接速度和送絲速度，盡量保證焊接速度的一致性和高速連續焊接;

2.嚴格選擇釬料焊材，保證焊絲Si鍍層的均勻;

3.保證頂蓋和側圍焊接區域的潔凈;

4.采用氬氣或氦氣做保護氣體。

“咬邊”缺陷主要表現為焊縫一側侵潤不夠，造成焊縫和板材結合處成灰黑色且如“鋸齒狀”。此種缺陷產生的原因在于：板材匹配間隙不合理，造成填料侵潤不夠;焊絲和光斑對中性不夠，造成熔池邊緣熔化不充分;功率不夠或焦點過小，導致板材熱量不夠，不利于板材和釬料的融合。

常用的抑制焊縫“咬邊”缺陷的方法為：校正機器人軌跡并確認是否焊絲相對光斑中心變化;確認光斑的大小和焊絲是否匹配;功率或熱絲電流的調整;板材間隙的調整。

焊縫“下陷”并不連續。此焊縫缺陷表現為焊縫填料較少且焊料不均勻。具體原因為：整體焊接區域板材搭配超差且不一致;送絲不穩定，時慢時快;軌跡編制不合理等因素。

常用的抑制焊縫“下陷不連續”缺陷的方法為：校正機器人軌跡;同步送絲設備，使焊絲平穩送出;保證板材間隙一致性并小于0.5mm;匹配送絲速度和焊接速度。

焊縫焊偏，焊接過程中機器人軌跡偏離焊接區域，造成焊縫焊偏。處理方法為校正機器人軌跡并確認焊接激光導向力設置是否合理。

四、常用的返修方法介紹

對于評定標準中可以返修的焊縫常用手工返修來彌補缺陷，以降低整車的報廢。常用的返修方法分為高頻打磨和手工補錫膏后拋光。

焊縫表面不平整，不光滑，此時可以采用手工打磨。使用設備為Bosh風動打磨器配馬圈牌PNER-H750 3A進行粗打磨;使用Bosh風動打磨器配3M公司Z80砂紙進行拋光。打磨時注意角度和“吃料”厚度，防止損壞基材和焊縫。焊縫大于0.2mm的氣孔，需要手工補錫膏進行返修。具體方法為使用電烙鐵對孔進行加熱后灌入錫膏，冷卻后再對返修區打磨拋光。

五、結束

隨著車身設計的優化，激光焊接對車身結構特有的優勢以及激光焊接技術可靠性的進一步提高和設備成本的降低，相信激光焊接技術在汽車工業會有更廣泛的應用。

參考文獻

[1]林平.激光釬焊在汽車行業的焊接應用，電焊機，2010， 5（5）39-44.

[2]潘波.汽車生產用激光釬焊系統設計，電機焊，2010. 11（11）17-22.

[3]王軍.淺析激光釬焊缺陷形成原因及控制措施，汽車工藝與材料，2010（9）31-34.

作者簡介：

焊接方法范文第5篇

關鍵詞：鋼結構，焊接變形，控制方法

中圖分類號：TU391 文獻標識碼：A 文章編號：

前言

隨著社會的發展，鋼結構焊接技術也在不斷地提高，然而鋼結構會因為環境、氣溫、濕度等因素的影響而產不可避免地產生變形。慶幸的是，施工人員可以在鋼結構的焊接過程以及施工過程中采取有效的措施來減少焊接變形的產生。提高鋼結構質量，任重而道遠，筆者相信科技社會的發展一定會將鋼結構的焊接變形程度降到最低。

1、焊接變形的主要形式

焊接變形的形式很多，主要集中在收縮變形、角變形、彎曲變形、扭曲變形、波浪變形和錯邊變形等。詳細見圖1。

2、鋼結構焊接變形產生的原因

引起鋼結構焊接變形的原因多種多樣，本文總結了以下幾種進行闡述。

2.1 溫度控制不當

溫度是引起鋼結構焊接變形的一個重要因素。當溫度達到金屬熔點甚至高于金屬熔點時，不一樣的金屬就會產生不同程度的膨脹。此時，整個鋼結構看起來就會有一種不協調的感覺即產生了變形。同時，一種金屬達到熔點膨脹之后，這種金屬本身也具有了一定的高溫，會使周圍的金屬產生不同程度的膨脹，造成焊接變形。

2.2 鋼結構的焊接順序和方法不當

對鋼結構的不同部位進行不同順序的焊接，可能會引起鋼結構的焊接變形。因為鋼結構焊縫處的承載力不同，當優先焊接承載力較小的鋼結構時，較大的重量可能會使鋼結構產生扭曲，形成鋼結構的焊接變形。

2.3 鋼結構的材料

每一種材料都有自己的熔點。相同溫度下，不同的材料會有不同的膨脹程度。膨脹程度過大或者過小，都會引起鋼結構焊接變形，從而影響鋼結構的焊接質量。

2.4 鋼結構的焊縫位置

在鋼結構中有一個總焊縫，將總焊縫安排的位置不同，鋼結構焊接的變形程度就不相同。在焊接過程中，鋼結構的重力對不同承載力的金屬產生相同的壓力效果。合理地選擇總焊縫的位置，將能有效的控制鋼結構的焊接變形。

2.5 剛性不同，變形程度不同

相同承載力下，剛性大的鋼結構變形程度較小，剛性小的鋼結構變形程度則相對較大。所以，鋼結構的剛性也是影響其變形程度的重要因素。施工人員應選擇較大剛性的鋼結構承載較大的重力，選擇較小剛性的鋼結構承載相對較小的重力，從而盡量避免鋼結構焊接變形的產生。

3、對于控制鋼結構焊接變形的幾點思考

3.1 從設計上控制鋼結構焊接的形變變形

鋼結構建筑是一種以設計為亮點的建筑，華麗的設計不僅僅能夠使鋼結構變得壯觀和美麗，科學合理的對鋼結構的體系進行設計還能夠從基本上對鋼結構焊接產生形變的事實起到控制作用。第一，最大可能的減少焊接點的數量，盡量將焊點的尺寸降低。道理不難理解，過多的焊點就需要進行對鋼材進行多加熱，焊接尺寸過大的話，加熱時間也就越長，必然會導致鋼結構焊接產生的變形更嚴重。第二，對于鋼結構建筑中受力比較大的位置，比如建筑的大梁和承重柱，對其焊接時的設計需要特別重視焊點的對稱問題，盡量將焊點與鋼材截面的中軸設計的比較接近，防止重要部分的變形非常重要。第三，針對鋼材焊接時的截面的尺寸和形狀合理的選擇焊接材料和焊接方法，這樣可以最大程度的減少焊接面積和鋼材的受熱時間，從而提高了鋼結構建筑的整體承載能力。第四，設計焊點時盡量將焊點分散，且遠離部件的交叉點。如果過多的焊點集中在雙向或是三向交叉點的話，必然會導致該點變形相對嚴重、剛性大幅度下降，分散焊點還可以將鋼材的受熱區域分散開來，從而避免鋼材由于來不及散熱就進行二次加熱導致的形變。第五，鋼結構建筑中受力比較大的位置應該盡量避免進行焊接，及時焊接沒產生變形，出現焊點的鋼材的應力能力也大打折扣。為了保證施工質量，應減少應力點的焊接。第六，最后就是要盡量減少難度比較高的焊點，因為高難度焊點本來就不好操作，如果焊工的技術達不到要求，或是馬虎操作的話，很可能導致焊點的質量也達不到標準。如果這種高難度焊接點的設立不可避免，則盡量選擇技術更高的焊工操作。

3.2 在操作過程中控制鋼結構焊接形變

除了在設計時注意鋼結構的焊接問題，更重要的就是在整個施工過程中要不斷提高焊接的技術和工藝將每一個焊點處理的更精細。第一，如果焊點中有對稱存在的，必須使用對稱式的焊接手段。因為在同一塊鋼材上，首先進行焊接的位置更容易產生形變，所以如果依次進行焊接的話鋼材的形變會難以控制，而對稱焊法則可以避免這一現象。第二，如果焊點是不對稱的，排列比較雜亂，則從兩端開始焊接，先焊一段，然后再焊接離上一個焊點較遠的位置，以避免鋼材的重復受熱產生形變。第三，如果可以預計到焊接處的變形角度和方向，在焊接前或是焊接后可以進行反向的加熱來進行平衡。第四，鋼結構焊接過程中盡量從縱向進行焊接，如果需要橫向進行的話，盡量添加強肋進行固定，防止焊接過程中出現變形。第五，如果 T 形接頭板厚度過大的話，則可以利用開坡口角進行處理。第六，如果焊接之前可以預測到部件可能會出現體積收縮，最好的處理方法就是在焊接前構件進行一段長度的預留，這樣可以從一定程度上補償材料體積或長度上的不足。

4、鋼結構焊接變形的控制策略

鋼結構焊接變形的類型不同，其形成原因也不同。從以上幾種因素我們可以看出，影響鋼結構變形的因素包括溫度、重力、鋼結構的材料、鋼結構的承載力等。鋼結構的焊接變形有一部分可以在焊接過程中有效的減少甚至避免，有一部分也可以在施工過程中加以控制。我們可以根據不同的鋼結構焊接變形結果提供不同的控制策略，從而提高鋼結構的質量。

4.1 合理控制焊接溫度

鋼結構的焊接變形有一部分是因為溫度的控制不當引起的。在焊接過程中，控制好焊接溫度能夠有效地減少甚至避免焊接變形的產生。例如在對一個焊縫處的金屬進行焊接時，要盡量避免影響周圍的金屬。焊接完成之后要進行迅速地降溫，以免金屬的余溫對周圍的金屬產生影響。

4.2 安排好鋼結構的焊接順序

焊接順序安排不當也是使鋼結構焊接產生變形的重要因素之一。例如，施工人員要消除撓曲變形，可以對鋼結構進行上下焊接或者對角焊接。

4.3 根據鋼結構的用途選擇合適的材料

鋼結構的用途不同，其所承載的重力也就不相同。施工人員應該根據鋼結構的用途選擇合適的材料，同時，也應該根據焊縫的位置選擇不同熔點的金屬，從而控制鋼結構在焊接過程中由于承載力和熔點的不同產生的變形。

4.4 焊縫位置要選擇合理

相同承載力時，焊縫位置不同，鋼結構焊接變形的程度也就不同。施工人員要想盡量使鋼結構的金屬收縮量減少，減少梁和柱一系列構件的變形，就必須選擇合適的焊縫位置來對鋼結構進行焊接。施工人員可以選擇中性軸的對稱位置或其截面位置作為焊縫的位置。

4.5 鋼結構焊接變形在施工過程中進行合理控制

當鋼結構的節點構造不相同或者焊縫的形式不相同時，施工人員應該選擇合適的方法控制焊接變形的產生。例如，可以選擇合適的工藝進行焊接。施工人員對焊縫處的金屬進行焊接時，可以對焊縫用對稱的方式進行焊接。一般產生變形的焊縫都是較早進行焊接的焊縫，所以對稱的方式能有效減少鋼結構焊接變形程度。由此可見，施工人員可以對焊縫進行均勻的布置，使每一個焊縫都能擁有其對稱的另一個焊縫。

結語

鋼結構在現在生活各個領域的應用十分廣泛，尤其是建筑行業。而建筑業又與人民的生命財產息息相關，施工人員稍有不慎，便可能造成嚴重的后果。因此，鋼結構的質量在一定程度上體現了建筑工程的質量。

參考文獻