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1模具結構設計

橡膠堆的傳統模具見圖2所示。它瓣模多，分型面配合難度大，型腔密封性差。注膠筒與注膠塞，瓣模與中模需采用脫模工裝打開，各模板的搬運和產品脫模需依賴吊車、撬棍、棒槌等工裝和手工操作。脫模過程繁瑣，勞動強度大，生產效率低，產品和模具易受損傷。型腔結構采用半模式對瓣模，分型面減少到兩個。注膠系統對稱設計，并與分型面正交排布，以利于橡膠匯集到分型面上排氣。瓣模與底模之間設計一驅動托板，瓣模兩端各設計一驅動楔形塊。

1.1自動側向脫模機構的設計

該模具的設計系將產品倒置，型腔由可拆開的瓣模組合而成，在托板上設計凸臺與可拆開瓣模精確定位。瓣模兩端對稱地各設計一楔形塊，楔形塊貫穿托板并緊固在底板上。根據脫模行程，確定楔形塊的傾斜角度和斜面長度。通過受力分析得知，當楔形塊的傾斜角大于25度時，楔形塊所受的正壓力迅速增大，楔形塊與可拆開瓣模之間，可拆開瓣膜與托板之間的摩擦力迅速增大，導致磨損劇烈。為確保機構活動靈便，楔形塊傾斜角不宜大于25度。帶定位銷的復合頂板倒置于托板安裝槽內，側向脫模時，對產品起定位作用。脫模時利用硫化機外托架驅動托板上升，在楔形塊的作用下，可拆開瓣模自動打開，脫離產品，見圖4所示。

1.2自動頂出機構的設計

產品自動脫離可拆開瓣模后，還需從托板槽中脫出。為此，在底模上設計一活動頂板，在產品低端設計兩組頂桿。移動活動頂板，硫化機外托架下降，在頂桿的作用下，產品自動被頂起，脫離托板。

1.3模具工作過程

注膠塞通過螺栓被緊固在硫化機的上工作臺上，上模板也通過螺栓被緊固在硫化機的上吊架上，底板采用螺栓緊固在硫化機的下工作臺上。開模時，硫化機下工作臺下移，可拆開瓣模與楔緊塊首先分離；硫化機下工作臺啟動并向外推出，托板進入硫化機外托架槽內，硫化機外托架啟動并上升，托板帶動可拆開瓣模與底板分離。此時，在楔形塊的作用下，可拆開瓣模自動側向打開，脫離產品，活動頂板外移，硫化機下工作臺下降。在頂桿的作用下，產品被自動頂起，與托板脫離，完成產品全自動脫模過程。最后硫化機上吊架下降，上模板與注膠塞自動打開。

2結語

（1）橡膠堆模具設計的難點是，產品周圍錐形環槽的自動脫模，本方案很好地解決了這一難題。

（2）本模具結構實現了橡膠堆單腔模具自動脫模，改變了傳統模具手工操作的脫模方式。本摸具結構簡單、操作方便、可降低勞動強度、提高制品質量與合格率、提高生產效率和降低能耗。

作者：艾琦彭院中,朱閏平程海濤單位：株洲時代新材料科技股份有限公司