前言：想要寫出一篇令人眼前一亮的文章嗎？我們特意為您整理了5篇焊接工藝參數范文，相信會為您的寫作帶來幫助，發現更多的寫作思路和靈感。

焊接工藝參數范文第1篇

T91/P91鋼廣泛用于鍋爐過熱器、主蒸汽及再熱器管道。各電廠、施工單位對其進行了焊接工藝評定試驗，總的說來大同小異，雖說工藝方案己基本運用成熟，但其焊接工藝及參數還有待進一步優化。

1 T91/P91鋼的焊接性分析

1.1 T91/P91鋼的組織為馬氏體，供貨狀態一般為正火+回火，屬于高合金鋼，焊接性較差，易出現冷裂紋、焊接接頭脆化、HAZ區軟化等間題，必須嚴格按照工藝規程，方可獲得滿意的焊接接頭。

1.2 應該嚴格控制焊接和熱處理溫度，采用較小的參數焊接是應注意的重點

2 鋼材和焊材

該種鋼材及其焊材部分國家牌號對照，見表1、表2。

3 焊前準備

3.1 焊接設備選用帶衰減的逆變式直流弧焊機。

3.2 焊絲去除表面的油、垢及銹等污物，露出金屬光澤。

焊條經過 35O℃烘焙 1.5―2 h，置于 8O―10O℃保溫筒內，隨用隨取。

3.3 坡口制備關鍵注意兩點

第一，鈍邊厚度不超過2mm，以防鐵水流動性差而造成根部未熔合。

第二，坡口及其內外兩側 15―2O mm 范圍內打磨至露出金屬光澤。

3.4 對口

3.4.1 T91/P91鋼在不預熱條件下焊接裂紋可達10O%，所以不得在管道上焊接任何臨時支撐物，不得強行對口，以減少附加應力。

3.4.2 小口徑管道對口間隙控制在1.5―2.5mm之間，大口徑管道對口間隙控制在3―4 mm 之間，間隙太大，不易操作，容易產生未熔焊接頭；間隙太小，易產生未焊透的缺陷。

3.4.3 該鋼種材質特殊，對口方法一般有兩種。一種是在坡口內側使用定位塊（Q235材質）點固焊口，點固前一般用火焰預熱，該方法預熱溫度不容易控制，而且管壁溫差較大，易產生內應力。遠紅外加熱片從工序上講是在對好焊口后才進行綁扎，也無法采用電阻加熱，所以這種對口方法不宜采用。另一種是采用自制專用夾具（見圖1），此夾具制作簡單，成本低廉，一種規格的管徑制備其對應的夾具。對口合適后，通過螺栓緊固將管壁固定。采用這種方法，能保證點固焊同正式焊的工藝相同，利用夾具固定焊口時，焊前預熱溫度需比所定參數提高50℃。

4 焊接工藝

4.1 焊接方法：電廠的建設中，常采用TIG+SMAW。

4.2 焊前預熱。

氬弧焊打底時預熱溫度取160―180℃，溫度過高不利于焊工操作，易產生夾絲、未焊透缺陷，還會加重根部氧化。

電弧焊填充時，道間溫度控制在280-320℃之間，因為第一，從工藝上講，為防止產生熱裂紋和減少區的粗晶脆化，需選擇小參數，以減少高溫停留時間，但采用小參數，焊縫冷卻速度快。容易產生淬硬組織而導致冷裂紋、這是個矛盾。

4.3 TIG打底焊

4.3.1 為防止T91/P91鋼焊縫根部氧化，焊前在管內充氬保護。充氬保護范圍以坡口軸向中心為基礎，每側各25O-30Omm處貼上兩層可溶紙（可用報紙代替）。用膠帶粘住，做成密封氣室。利用細鋼管把頭敲扁插入焊縫內（有探傷孔的管道可從探傷孔充氬），大管流量為 20―30 L/min，小管流量一般為10―15 L/min。充氬時，當感覺氬氣從焊縫間隙輕微返出時（也可用打火機是否熄滅來判斷），用鋁箔膠帶將焊口間隙堵住，此時將氬氣流量減少1/3，流量過大會產生內凹的缺陷。焊一段將鋁箔膠帶拔開一段。

4.3.2 采用兩層 TIG打底，通過減少熱輸入，可有效地降低根部焊縫氧化程度，保證打底質量。

4.3.3 操作上應特別注意收弧質量，收弧時先將焊接電流衰減下來，填滿弧坑后移向坡口邊沿收弧，以防產生弧坑裂紋。

4.3.4 TIG 焊工藝參數見表 3

4.4 SMAW 焊

4.4.1 SMAW焊應注意道間溫度的控制，采用小參數、多層多道焊。其工藝參數見表4。

4.4.2 注意焊條的擺動，焊層厚度以等于焊條直徑為宜，焊道寬度以焊條直徑的3倍為宜，嚴格控制焊接熱輸入，中間填充層宜采用Φ3.2mm的焊條，最后兩層也使用Φ3.2mm的焊條。

4.4.3 用角磨機或鋼絲刷徹底清理道間焊渣及飛濺，特別是焊縫接頭處和坡口邊緣處。清理時不可用榔頭、鏨子過重敲擊焊縫。

5 焊接及焊后熱處理

5.1 圖2為焊接過程中溫度曲線示意圖。

熱處理升溫速度 當 δ

5.2 恒溫時間（見表5）

5.2.1 焊接完畢需在 100―120℃的溫度下桓溫 1h，將殘余奧氏體（A）全部轉變為馬氏體（M）后，才能進行升溫熱處理。

5.2.2 恒溫時間按壁厚的不同在各范圍內取值，壁薄的取下限，壁厚的取上限。

5.2.3 上述恒溫時問比一般資料的參數稍長，試驗證明，恒溫時間的適當延長，有利于沖擊韌度的明顯提高，通過延長恒溫時間可解決T91/P91鋼焊接接頭常溫沖擊韌度低的問題。

5.3 回火溫度

熱處理為高溫回火，最佳回火溫度為 760 ±10℃。

6 結論

焊接工藝參數范文第2篇

【關鍵詞】鋼結構 工藝設計 點焊 工藝參數

計算機輔助工藝設計（Computer Aided Process Planning）是將產品設計信息和加工條件，通過計算機借助于工藝數據庫，轉換成加工工藝規程。通過應用計算機來輔助焊接工藝設計的過程。在此過程中，計算機對焊接工藝設計過程的各項數據進行采集、存儲并打印出規范的報告書，并可對信息進行歸納、設計、運算和分析。其速度快，信息存儲量大，可實現焊接工藝文件的優化設計。在確保焊接質量的前提下，可以快速選擇既經濟又合理地焊接工藝，并同時體現科學性和先進性[1]。

要提高焊接結構的質量和性能，一個至關重要的因素就是合理地選擇焊接工藝參數，制定正確的焊接工藝，并嚴格執行焊接工藝。但由于焊接過程本身的復雜性、多因素性、經驗性，使得焊接工藝參數的選擇困難，其步驟多而繁雜。因此決定了焊接工藝參數的確定是計算機輔助焊接工藝設計中至關重要的一環，其邏輯關系的確定決定了輔助工藝設計系統的成敗。

1 輔助焊接工藝設計

在進行焊接工藝設計時，焊接工藝設計向導根據工藝設計人員所選擇的初始條件運用知識庫中的知識，進行邏輯推理，在與設計人員的交互過程中最終實現焊接工藝的設計。具體工藝設計步驟如下：

1.1 選擇初始條件

在焊接工藝設計中需要的選擇初始條件包括母材牌號、母材組合方式、母材規格、母材狀態、焊接結構類型、焊接位置等。系統這些初始條件作為下步工藝設計的基礎。

1.2 焊接方法和材料

系統根據初始條件中選擇的母材種類和母材規格來給出可以選用的焊接方法。在選擇焊接方法后，工藝設計人員根據所選的焊接方法在材料以及焊材規格中做出選擇。

1.3 焊接接頭與坡口設計

系統根據前面選擇的條件給出可采用的接頭形式供選擇。本系統涉及的焊接接頭形式有三種：對接、搭接、角接。在用戶做出選擇以后，系統自動給出可選用的坡口形式，然后系統從坡口圖形庫中調出并顯示相應的坡口圖供工藝設計人員選擇、修改或設計。

1.4 焊前清理及預熱

系統根據所選擇的母材牌號、母材規格、母材狀態和焊接方法自動給出推薦的和可用的焊前處理類型及方法、預熱溫度、層間溫度和中間熱處理制度供用戶選擇，或由工藝設計人員進行定制設計。

1.5 焊接工藝參數設計

系統根據母材種類、母材規格、焊接方法和焊材規格給出了較優的工藝參數供工藝設計人員選擇或修改使用。不同的焊接方法工藝參數的確定也不同，如點焊，焊接工藝參數根據焊件的材料種類和厚度來選擇，首先確定熔核直徑及電極的端面形狀和尺寸，然后根據電極端直徑選定電極壓力、焊接時間和焊接電流。

1.6 焊后處理

系統根據上面設計的結果給出推薦的參數，以選擇焊后熱處理溫度、加熱方式、焊后消氫處理溫度和時間、焊縫處理以及焊縫質量檢驗要求等。確定以上工藝設計流程之后，就要具體到每一步驟地實現，并且要使其方便于程序的設計。整個工藝設計的重點放在工藝參數的確定。

2 工藝參數邏輯關系確定

焊接工藝參數（焊接規范），是指焊接時為保證焊接質量而選定的各項參數（如焊接電流，焊接時間，焊接速度等）的總稱。合適的規范參數是實現優質焊接的重要條件。焊接工藝參數的確定具有如下特點：

2.1 與焊接工藝評定標準和工藝標準密切相關

在制定焊接工藝時，要依據焊接工藝標準進行工藝參數設計，然后按工藝評定標準進行工藝評定，以驗證所設計的工藝參數是否合理。

2.2 需要考慮的各種影響因素比較多，涉及的相關信息量大

諸如焊接方法、材料種類、接頭厚度、焊材種類、焊后熱處理制度等都是必須加以考慮的因素。而各種因素包括的具體內容也相當多，比如焊接材料，就有焊條、焊絲、焊劑、鎢極、保護氣體等五種，每種焊材又包含若干個子類，而每個子類又包括若干具體的焊材。

下面以點焊為例探討程式化確定工藝參數邏輯關系：

點焊規范參數的選擇主要取決于金屬材料的性質、板厚及所用設備的特點（能提供的焊接電流波形和壓力曲線）。點焊的工藝參數主要有焊接電流Iw、焊接時間tw、電極壓力Fw、和電極工作面尺寸等，它們之間密切相關，而且可在相當大的范圍內變化來控制焊點的質量。點焊工藝參數的選擇就是確定出焊接每個焊點所需的電極直徑、焊接電流、通電時間、和電極力等。選擇的基本出發點是保證獲得滿足強度要求的焊點。這種焊點必須沒有內外缺陷，且具有與厚度相適應的熔核直徑和焊透率。選擇的主要依據是焊件的材料特點、產品結構特點、和焊接設備特點。確定點焊工藝參數的一般程序是：第一步初選各參數，第二步現場工藝試驗并進行調整與修正，最后確定出最佳參數。初步選擇工藝參數是關鍵。有多種初選方法，目前熱計算方法困難很大而沒有被采用，更多的是理論分析與經驗相結合進行初選。任何初選方法的工藝參數都要經現場工藝試驗進行檢驗，達不到技術要求的必須進行調整與修正。

初選工藝參數方法主要有三種：（1）簡易圖表法；（2）近似資料換算法；（3）查表法。

點焊工藝參數通常應根據焊件的材料種類和厚度來選擇，首先并按所要求的熔核直徑確定電極的端面形狀和尺寸，然后根據電極直徑選定焊接電流、電極壓力和焊接時間。而在編程過程中，關鍵需解決的地方是給出未知中間值時工藝參數確定。即給出中間值時如何根據初選方法確定其具體工藝參數。為方便編程的需要，在此我們選擇近似資料換算法進行參數確定工作。近似資料換算法是當一種材料某一厚度的焊接工藝參數已知，欲選材料相同或相近，但厚度不同的工藝參數時，可用下式進行換算：

Ix=I0（dx/d0）0.8； tx=t0（dx/d0）1.2； Fw=F0（dx/d0）1.3

d0 、I0 、t0 、F0-----已知某一厚度點焊時的電極直徑、焊接電流、焊接時間和電極力

dx 、Ix 、tx 、Fw -----材料相同或相似，厚度不同時待選的工藝參數（dx按dx=5√d求出）

而對其它工藝參數的確定用到的經驗公式如下[2]：

（1）d=2d+3；（2）η=30～70；（3）c’?0.2d；（4）e>8d；（5）s>6d。

d：熔核直徑（mm）η：熔透率（%）c’：壓痕深度（mm）e：點距（mm）s：邊距（mm）（b） d：薄件厚度（mm）c：間隙（mm）。

工藝參數確定示例如下：如已知低碳鋼d=2mm 確定其硬規范參數。

（1）依公式d=2d+3；得熔核直徑 d=7mm；（2）依公式D=（1.1～1.2）d，得電極頭端面直徑 D=9mm ，即dx （3）依公式 Ix=I0（dx/d0）0.8；tx=t0（dx/d0）1.2；Fw=F0（dx/d0）1.3。

最后，可通過下面工藝參數表1查找最相近板厚工藝參數代入計算得Ix、tx、Fw

表1 低碳鋼焊件點焊典型焊接工藝參數[3]

板厚/mm 熔核直徑/mm 電極端直徑/mm 電極直徑/mm 最小點距/mm 最小搭接量/mm 電極壓力/mm 焊接時間/周 焊接電流/kA

0.4 4.0 3.2 10 8 10 1.15 4 5.2

0.5 4.3 4.8 10 9 11 1.35 5 6.0

0.6 4.7 4.8 10 10 11 1.50 6 6.6

0.8 5.3 4.8 10 12 11 1.90 7 7.8

1.0 5.8 6.4 10 18 12 2.25 8 8.8

1.2 6.2 6.4 13 20 14 2.70 10 9.8

1.6 6.9 6.4 13 27 16 3.60 13 11.5

1.8 7.4 8.0 16 31 17 4.10 15 12.5

2.0 7.9 8.0 16 35 18 4.70 17 13.3

2.3 8.6 8.0 16 40 20 5.80 20 15.0

3.2 10.3 9.5 16 50 22 8.20 27 17.4

另外，在點焊工藝設計時對于是否要考慮點焊電阻（包括接觸電阻、焊件內部電阻）對工藝參數，尤其是焊接電流的影響。在電阻焊中，除閃光對焊，其它電阻焊焊接方法的接觸電阻在焊接過程中隨溫度升高而很快消失。若用常規焊接條件做點焊，其接觸電阻產生的熱量與總熱量之比不超過10%，即占熔核形成所需熱量的比例不大，但在很短的時間完成的點焊，如電容儲能點焊，接觸電阻在形成融合所需的熱量都起決定性的作用。在這種情況下保持接觸電阻的穩定十分重要，故必須保證焊件表面準備良好。對于其它點焊母材，如鋁合金、低合金鋼、不銹鋼、高溫合金、鈦及鈦合金、銅及銅合金、鍍鋅鋼板、淬火鋼等等，它們的工藝參數確定過程，除個別工藝參數的不同，與低碳鋼是類似的過程，在此不再一一詳述。焊接過程是一個多因素影響的復雜過程，要綜合考慮各個條件的影響，而工藝參數的確定過程也會是一個反復檢驗，多次確定的過程。點焊工藝參數確定流程圖1所示。

圖1 點焊工藝參數確定流程圖

3 參數確定程序設計分析

在確定了工藝參數的邏輯輯關系之后，下一步就是針對工藝參數的選擇乃至整個工藝設計流程的程序設計階段。在程序設計中，我們應用了Visual C++編程平臺進行設計，上述的工藝參數確定過程，為程序化的軟件設計奠定了基礎，我們通過將設計過程中條件―結果的確定過程，轉化為程序中的推斷過程來進行程序設計。達到實現該輔助設計系統的目的。

4 結語

本文在研究和分析已有焊接輔助工藝設計系統的基礎上，針對鋼結構焊接工藝設計和生產的特點，重點研究了焊接過程中點焊工藝參數邏輯關系的確定，使其適合于編程的需要。在提高焊接質量、準確性的同時，更優化了軟件的程序設計。

參考文獻：

[1] 張驍勇，王宇，徐東.鋼制壓力容器焊接工藝評定數據庫系統[J].西安石油大學學報（自然科學版），2004（1）.

焊接工藝參數范文第3篇

關鍵詞 神經網絡 動力電池組 焊接 參數優化

0引言

傳統焊接會消耗大量的人力、物力、財力。為適應生產實際對焊接工藝優化的需要，人們希望利用最少的試驗次數和實驗數據，建立焊接工藝參數與焊接結果之間的關系模型，用來指導焊接生產。傳統的焊接工藝優化方法主要有：正交試驗法、因子設計響應曲面法以及回歸分析法等，但這些方法存在計算復雜、工作量大、知識獲取困難和自學習能力差等問題。隨著智能工程的發展，出現了基于遺傳算法、模糊算法和神經網絡等的工藝參數優化，很好地解決了這些問題。本文是利用人工神經網絡結合正交試驗以及簡單數學計算對電阻焊焊接工藝參數進行優化。

1焊接工藝數據的選擇以及正交試驗表的建立

1.1激光焊接工藝參數的選擇

選擇不同電阻焊焊接參數范圍以及對應的焊點抗拉強度值作為神經網絡訓練樣本。

1.1.1焊接電流

焊接電流是微型電阻焊中最具影響力的參數，由焦耳熱定律可知，焊接過程的總析熱量與電流的平方成正比。一般而言，接頭強度隨著焊接電流的增加而增大，但過高的電流會軟化熱影響區，導致焊接飛濺、電極粘連甚至損毀。

1.1.2焊接時間

焊接時間與產熱量成正比。由于焊件尺寸的差異，微型電阻焊應用的焊接時間通常短于常規電阻焊，典型值為幾十毫秒，更短的甚至只有幾毫秒（如電容儲能式電源）。由于熱量向外傳遞和輻射損失，為使得焊接成功必須規定最小的焊接電流和焊接時間。

1.1.3電極壓力

電極壓力主要通過對接觸面積和接觸電阻的影響來作用電阻焊過程。在其他焊接條件不變的情況下，加大電極壓力會使得兩焊件實際接觸面積增加，使接觸電阻和電流密度減小，從而使熔核尺寸變小。

本文選用電極壓力（N）、焊接時間（S）、焊接電流（KA）作為控制焊縫強度的三個主要焊接工藝參數，焊縫抗拉強度試驗指標（N）作為評價焊點性能的主要指標。電極壓力（N）、焊接時間（S）、焊接電流（KA）作為正交試驗的三個因素，根據實驗需求選取L9（34）正交試驗表。

2基于BP神經網絡系統的建立以及訓練結果

2.1神經網絡的選擇與建立

將實驗數據用于訓練神經網絡的樣本數據按公式進行歸一化處理，'= ，式中為單個樣本值，max為樣本最大值，xmin為樣本最小值，'為歸一化后的數據。歸一化處理能夠使樣本數據在區間范圍內呈現出正態分布的趨勢，使神經網絡具有更強的泛化能力，有利于網絡的訓練并能夠加快網絡的收斂速度。

在多種神經網絡模型中，誤差反向傳播的多層前饋式網絡，BP網絡是最具有代表性、使用最廣泛的。BP網絡由1個輸入層、1個或多個隱含層、1個輸出層組成，含有輸入、輸出接點以及1層或者多層隱接點。當有信息輸入時，輸入信息傳遞到輸入接點，在隱接點層經功能函數處理后，傳遞到輸出接點，將得到輸出值與期望輸出值進行比較，若有誤差，則誤差反向傳播，逐層修改權值系數直到輸出值滿足要求為止。由于BP神經網絡具有非線性逼近能力強、算法簡單等特點，因此在工程實際問題中得到了廣泛的應用。本文就是采用BP神經網絡建立了焊接工藝參數和焊點抗拉強度之間的神經網絡模型。

本文的神經網絡結構中輸入層有三個神經元（x1，x2，x3），分別為電極壓力（N）、焊接時間（S）、焊接電流（KA），輸出層為一個神經元（Y1），即焊點抗拉強度（G）。隱含層有m個神經元，個數可由經驗公式確定，nhid=（nin+nout）1/2+a。

式中nhid為隱層接點數，nin為輸入層節點數，nout為輸出層節點數，a取1-10之間的數。本實驗中，nhid=3，nout=|，所以nin的取值范圍為3-12。本實驗使用四層網絡模型，隱層第一層節點數為5，隱層第二層節點數為10，設定訓練次數為2000次，訓練所要達到的誤差精度為1e-5，網絡學習速率0.01，網絡訓練函數為計算誤差函數―最小均方誤差法LMS，網絡學習速率取0.01。

2.2神經網絡訓練結果

用matlab神經網絡工具箱對正交試驗所得的九組數據進行神經網絡訓練，經過訓練后輸出的抗拉強度分別隨三個焊接工藝參數變化，經神經網絡訓練最后確定最佳焊接工藝參數為A1B2C3。按優化的設定的條件，取焊接電流3KA、焊接時間20S、焊接壓力35N進行多次焊接，對焊接成品進行破壞性試驗。經多次試驗驗證，采用微電阻焊后動力電池組的點焊接頭的焊接質量得到很大的提升。

3結論

焊接工藝參數范文第4篇

根據《規范》要求實施焊接工藝評定存在以下問題，需要焊接技術人員予以解決：1）如何確定一個工程所需要的WPS數量；2）根據工程所需要的WPS，做多少個焊接工藝評定；3）根據評定結果如何根據規范規定編制WPS。對上述問題的解決就是一項工程焊接工藝評定的策劃和實施，是工程施工前重要的技術準備工作之一，也是當前鋼結構工程施工和管理過程中的薄弱環節。為便于理解和實施，本文以某高層建筑鋼結構中的箱型柱（圖1）為例，按照《規范》要求介紹焊接該柱所需要的WPS數量以及需要支撐的焊接工藝評定。根據《規范》對焊接工藝評定的要求，圖2給出了WPS策劃和實施焊接工藝評定的流程。

1．1WPS數量的確定

WPS的數量與施工單位所承接的鋼結構工程的設計節點形式，鋼材類型、規格，采用的焊接方法、焊接位置、坡口形式，所選用的焊材等有關，這些因素是確定所需WPS數量的依據。對一項工程而言，確定WPS的數量是焊接工藝評定策劃和實踐中的關鍵和難點。為了確定工程焊接所需要的WPS數量，首先將構件按類型進行分類，例如柱、梁、支撐等；其次是收集與構件焊接相關的信息，包括材料等級和厚度范圍、接頭形式、焊接類型等；最后根據焊接基準圖、焊接施工現場的條件以及選用的焊接方法、焊接位置、坡口形式來確定所需的WPS。具體的實施步驟如下：1）構件分類；2）根據合同技術規范以及設計部門提供的材料清單明確母材的類別、等級和厚度；3）根據焊接基準圖和結構設計圖識別出接頭種類和焊縫類別；4）根據施工單位的設備能力以及工程結構特點確定使用的焊接方法和位置；5）根據焊縫類別和焊接方法，確定焊接接頭的細節（坡口形式）；6）根據選用的焊接方法以及對應的母材類別和質量等級選擇合適的焊接材料；7）綜合上述信息，確定所需的WPS。以圖1所示的箱型柱為例，根據上述步驟2）、步驟3）可將與焊接相關的信息收集后以表的形式羅列出來（見表1“工程狀況”一列），再根據步驟3）—步驟6）策劃出該柱焊接所需的WPS數量（見表1“擬采用的焊接工藝”一列）。值得注意的是，在該階段最重要的是防止所需WPS的遺漏。另外，對于定位焊以及焊縫返工等，也應編制相應的WPS，必要時實施相應的焊接工藝評定。

1．2焊接工藝評定數量的確定（圖2）根據表1（工程狀況見圖1）中所需要的WPS和工程采用的焊接規范（本例采用GB50661），首先確定以下3個事項：1）對于施工單位已經評定過并且在有效期內的WPS，如果適用于本工程可以直接使用；2）是否有免除評定的WPS，如果有，可以直接編制“免除評定的WPS”；3）根據已有的PQR，在《規范》允許的覆蓋范圍內編制適合本工程焊接節點的WPS。如果以上3項均不能滿足，則需要對WPS進行評定。另外，同一焊接工藝評定可支持不同的焊接工藝規程（規范允許范圍內），要熟悉規范中涉及的變量要求才能達到以最少PQR數量支持最多的WPS，所以確定焊接工藝評定要從工程整體的焊接要素考慮，盡量避免僅為某一個單獨焊接節點進行評定。根據《規范》要求，以下方面應是確定焊接工藝評定的主要因素。1）母材：同級別的母材，質量等級高的可以替代質量等級低的。本例中箱型柱母材為Q345－B／D，所以焊接工藝評定試板應全部選用Q345－D。2）母材厚度：對于焊接試板厚度的選擇，應充分利用《規范》給定的覆蓋規則，盡可能寬地覆蓋，為今后其他工程的WPS提供支撐。如本例中的對接焊縫，盡管擬采用實芯焊絲氣保焊（GMAW）和埋弧焊（SAW）組合，但就母材厚度要求，二者均應覆蓋25～80mm。限于《規范》規定，選擇1塊試板厚度不能覆蓋，所以必須選擇2塊試板。表1中選擇了20mm和50mm兩個厚度，這樣覆蓋的范圍就擴大為3～100mm，在以后的工程中只要滿足其他相關要素的要求，在此范圍內的材料厚度，就可以利用該PQR的支撐而直接編制WPS。3）焊接位置：橫焊（H）可代替平焊（F），立焊（V）不能代替其他位置，也不能被其他位置代替。本例中GMAW為F、H、V三個位置，SAW為F，絲極電渣焊（ESW）為V，根據焊接位置覆蓋原則，試板焊接位置為GMAW：H、V，SAW：F，ESW：V。4）接頭和坡口形式：《規范》對接頭形式的變化要求重新進行工藝評定，而對坡口變化是否重新進行評定沒有明確，只是對“帶襯墊板和清根全熔透焊縫互相替代”作了規定，所以參照了AWSD1．1的規定除了部分細節（諸如坡口角度誤差、鈍邊誤差、組裝誤差等）符合要求外，坡口形式的改變均需要重新進行焊接工藝評定（免除評定的標準坡口除外）。為此，焊接試板的坡口應根據工程焊接擬采用的坡口形式，分別選用單面襯墊板或反面清根的全熔透焊縫。基于以上要素，針對本例箱型柱所需的WPS，根據《規范》和該柱焊接要求確定了所需要評定的WPS數量（表1“所需的焊接工藝評定”一列）。

1．3焊接工藝評定過程中的注意事項

在具體實施焊接工藝評定時，有些焊接工藝評定試板形式比較明確，如對接接頭使用的評定試板，無論是全熔透（簡稱CJP）還是半熔透（簡稱PJP）試板均容易制備，但有的評定試板相對較難，如T形接頭的ESW評定，要轉化為十字接頭才能實現制備拉伸試樣的目的。為此，在焊接工藝評定的實踐中，要仔細研究規范的要求。對因規范限制而不能實現的工藝評定，應與工程代表或監理協商，提出可替代的試板，以達到評定之目的（GB50661關于工藝評定的可實施性將另行討論）。另外，在實施焊接工藝評定試驗的流程中。

1．4WPS的編制

WPS主要包括3個方面，即基本信息（材料、方法等）、焊接參數和相關技術措施。PQR一旦形成，焊接技術人員就可以在此基礎上，根據規范的要求和規定編制WPS。在編制WPS時，最重要的是焊接參數和預熱溫度的確定。值得注意的是，WPS并非簡單地將焊接工藝評定方案（pWPS）直接轉換，而是依據所采用的焊接規范要求和規定與PQR記錄的參數進行編制。

1．4．1焊接參數的確定例如在選擇某層焊接電流范圍時，應根據PQR的數值，按照規范允許的變動范圍來確定，這樣才能保證焊縫的性能滿足預定的要求。表3給出了一個說明示例，以供參考。另外，對于電流I較大的焊接方法（如SAW），應根據焊接技術人員的經驗適當縮小范圍，使WPS起到指導實際焊工操作的目的。

1．4．2預熱溫度的確定無論工藝評定所選用的母材厚度是否需要預熱，在編制WPS時必須充分考慮實際施工過程中母材不同厚度和結構拘束對焊接最低預熱溫度的影響。如果沒有PQR的支撐，在一般拘束度的條件下，可選擇規范推薦的最低預熱溫度。例如t＝32mm／Q345－D的工藝評定（無需預熱）合格后，能夠覆蓋t＝64mm的母材。基于該PQR編制的WPS，必須要考慮當t≥40mm時的預熱溫度。通常的處理方法是在WPS中設置不同厚度范圍的預熱溫度值。而對拘束度大的結構焊接時，還要適當提高預熱溫度，這時可以根據特殊的結構編制新的WPS。反之，如果降低規范規定的預熱溫度，就需要重新進行相應的工藝評定。

2結語

焊接工藝參數范文第5篇

【關鍵詞】壓力管道；安裝焊接；質量控制

壓力管道安裝焊接是一個系統的工作，受多方面因素的影響，首先需要合理的焊接工藝，主要通過焊接工藝評定來判斷工藝的科學性，然后從焊接材料、焊接實施、焊接檢驗等方面綜合性的控制壓力管道安裝焊接工藝質量。

1 壓力管道安裝焊接工藝評定

焊接工藝評定是評定焊接工藝正確與否的一項科學試驗工作，是保證焊接質量的前提和基礎。為確保壓力管道的焊接質量，

提供合理的焊接工藝參數，在焊前須進行焊接工藝評定。

1.1焊接工藝評定的目的

根據lJB 4708 2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標準檢驗試件，確定擬定的焊接接頭是否具有所要求的性能。焊接工藝評定的目的在于檢驗評定擬定的焊接工藝是否具有正確合理性，是否能滿足產品設計和標準規定，以及評定施焊單位是否有能力焊接出符合要求焊接接頭，從而為制定合理的焊接工藝提供可靠依據。

1.2編制焊接工藝卡與焊接工藝評定的關系

焊接工藝評定與焊接工藝卡既相似又有區別。焊接工藝評定是在產品制造前進行的，只有其評定合格后，才可編制焊接工藝卡。焊接工藝評定是編制焊接工藝卡的依據，焊接工藝評定只考慮影響焊接接頭的力學性能的工藝因素，而未考慮焊接變形、焊接應力等因素。焊接工藝卡的制訂除根據焊接工藝評定外，還須結合現場實際情況，考慮勞動生產率、技術素質、設備等因素，使之具有先進性、合理性、完整性。焊接工藝評定是重要的技術文件，要編號存檔，而焊接工藝卡，則要與施工圖樣一起發放給施工班組具體指導現場焊接。

2 壓力管道安裝焊接材料

焊材控制是控制焊接質量的重要環節之一。施工現場的焊接材料主要包括焊條、焊絲。對焊材的控制主要是通過焊材的驗收、烘烤、保管、領用和回收來實現的。其控制程序如圖1所示。

2.1焊材復檢

首先應對焊材的質量證明書進行審查，對其內容和數據進行校對，

正確、齊全、符合要求者為合格可復檢，否則不予復驗。復驗時，應對每批焊材編復驗編號，按照其相應的標準和技術條件進行外觀檢驗，理化試驗等。復驗合格后，焊材方可入一級庫。另外，為了防止焊材在使用過程中混用、錯用，同時也為了便于焊接質量出現問題時找出原因，焊材的復驗編號不但要登記在一級庫、二級庫臺帳上，而且在焊條烘烤記錄表、焊材發放領料單上，焊工編號也要登記，從而保證焊材使用時的可追蹤性。

2.2焊材保管、領用、發放

焊接材料實行三級管理：一級庫管理、二級庫管理、焊工領用時管理。一、二級庫內的焊材要按其牌號、批號、復驗號、規格分類堆放。放在離地面300mm、離墻100mm以上的貨架上。一級庫內應配有空調設備和去濕機，保證室溫在10～25℃之間，相對濕度低于60%。二級庫應有焊材烘烤設備，焊工施焊時也需要妥善保管好焊材，不可隨意亂丟、亂放，電焊條應放入保溫筒內，隨用隨取。焊材領用發放要建立嚴格的限額領料制度，焊接材料領料單應由焊工填寫，技術人員簽字確認，二級庫保管人員憑焊材領料單發放，并審核其牌號、規格是否相符，同時還要按發放焊條根數收回焊條頭。

2.3焊材烘烤

2.3.1烘烤溫度與時間。焊材烘烤是焊材控制環節中重要的一項內容，焊材烘烤時間、溫度應嚴格按標準要求進行，并做好溫度、時間記錄。烘烤溫度不宜過高或過低。溫度過高就會使焊材的部分成分發生氧化過早分解，從而失去保護等作用。溫度過低焊材中的水分就不能完全蒸發掉，焊接時就可能形成氣孔、裂紋等缺陷。此外，還要注意溫度與時間的配合問題。烘烤溫度和時間相比，溫度較為重要，如果烘烤溫度過低，即使延長烘烤時間，其烘烤效果也不佳。一般酸性焊條烘烤溫度為150～250℃之間，堿性焊條為350～400℃之間，保溫1～2h。

2.3.2正確掌握實際烘烤溫度。一般烘烤箱、烘干箱上的測溫計所測得的溫度是烘干箱內空氣的平均溫度。若烘烤箱內堆放的焊條厚度較薄時，焊條的實際烘烤溫度與箱內空氣溫度差別不大，但若箱內焊條堆放厚度較大時，兩者溫度差就比較顯著。這時，若測溫計的溫度剛達到規定的最低烘烤溫度值時，勢必造成一部分焊條未完全烘干。因此，焊材烘烤時箱內的焊材堆放高度不要過大，宜保持在50mm以下。同時，烘烤溫度和測溫計所指示溫度不應剛超過最低值，應在給定的溫度范圍內選擇一偏大的值，以對中間部分焊條給予一定溫度補償。

2.3.3當不同牌號的焊材在同一烘烤箱時，要分別有明確的標志。另外，焊條重復烘烤次數不得超過2次。

3 壓力管道安裝焊工技能培訓與考試

焊工考試是保證壓力管道焊接質量的基本條件之一。壓力管道的焊接工作，必須由考試合格的焊工擔任，因此必須對焊工進行培訓和考試。合格的焊工資質是保證焊接質量的重要措施和途徑。焊工培訓與考試的程序控制如圖2所示。

焊工管理建立焊工臺賬是加強焊工管理的有效方式。對所有合格焊工都要建立其檔案，焊工考試后要把考試的時間，所評定項目的詳情和成績記入檔案內。焊接檢查員要按周、按月提供出焊縫質量記錄，并統計入焊工臺管理賬以作為焊工技能評判的依據。

4 壓力管道安裝施焊過程控制

4.1焊前控制

焊前控制主要是檢查焊接接頭坡口尺寸、裝配間隙、錯邊量是否符合要求。坡口及其附近的油銹，氧化皮是否按工藝要求清除干凈。選用的焊材是否按規定的時間、溫度烘干，焊絲表面的油銹是否除盡。焊接設備是否完好，電流、電壓顯示裝置是否靈敏，需預熱的材料是否按規定預熱，所選擇的焊工是否具有相應的焊接資質。只有以上各個環節全部符合工藝要求，才可以施焊。

4.2焊接過程中控制

焊接過程中控制主要是嚴格執行工藝紀律，監督焊工嚴格按焊接工藝卡所確定的規范參數，包括電流、電壓、焊條焊絲直徑、焊接層數、速度、焊接電流種類、極性、道間溫度等，以及所確定的操作要求，包括焊接角度、焊接順序、運條方法、錘擊焊縫等。焊工在焊接過程中還要隨時自檢每道焊縫，發現缺陷立即清除，重新焊接。

4.3焊后控制

焊后控制的主要目的是清除焊縫中的氫，降低焊接接頭殘余應力，改善焊接接頭組織和性能。后熱是指焊后將焊件加熱到250～350℃左右，保溫2～4h空冷，使氫從焊縫中逸出，以防止冷裂縫產生。焊后熱處理是將焊件整體或局部均勻加熱到相變點以下溫度，保溫一定時間，再均勻冷卻的一種處理方法。焊后熱處理的關鍵在于確定熱處理規范，其規范主要有加熱溫度、保溫時間、加熱和冷卻速度等。還須注意，焊縫返修應在熱處理前進行，否則焊縫返修后，應重新熱處理。

5 壓力管道安裝焊后檢驗

要保證焊接質量，就必須對焊接接頭的質量作評定。及時發現焊縫的缺陷，以便及時采取措施加以解決，如進行返修。焊接質量檢驗包括外觀檢查、無損探傷、壓力試驗等。

5.1外觀檢驗

外觀檢驗的目的就是檢驗焊縫的表面質量。即檢驗焊縫外觀形狀、焊縫余高、焊縫寬度、焊縫與母材圓滑過渡情況以及表面缺陷，如咬邊、弧坑氣孔、夾渣等。對于不合要求的形狀、尺寸應予修磨使之寬度、高度符合工藝要求。焊縫與母材圓滑過渡對于不允許存在的表面焊接缺陷，應予補焊消除。這些缺陷的存在將會使接頭產生應力集中，降低接頭的疲勞強度，甚至可能成為疲勞裂紋源。

5.2無損探傷

無損探傷是在焊縫外觀檢查合格后進行。檢查焊縫內部缺陷，主要包括裂紋、未熔合、氣孔、未焊透等。無損探傷常用的方法有X射線探傷、超聲波探傷等。通過無損探傷可掌握焊縫內部缺陷情況，如：缺陷的種類、性質、分布狀況等。根據這些情況焊接工程師可采取有效措施，清除這些不允許存在或超標缺陷，然后進行返修補焊，以保證焊接質量否則留在焊縫中的這些超標缺陷或不允許缺陷在壓力管道運行中將可能成為失效源，成為事故隱患。

6 壓力管道安裝焊縫返修

無損探傷不達標的缺陷需要進行返修。然而，同一部位的返修次數最多不超過3次。多次返修補焊會降低焊接接頭綜合性能，因此必須在有限的次數內嚴格控制住焊縫返修質量。

6.1焊縫返修一般工作程序

6.1.1焊接檢查員根據無損探傷結果，發出《焊縫返修通知單》到作業班組。

6.1.2焊接工程師會同焊接檢查員分析缺陷產生的原因，焊接工程師根據缺陷產生的原因，制定焊縫返修方案。

6.1.3根據返修方案進行返修焊接。

6.1.4對返修好的焊縫進行外觀、無損探傷等檢查。

6.1.5將返修情況，如返修次數、返修部位缺陷產生的原因，檢查方法及結果等記入焊工管理臺賬。

6.2分析缺陷產生的原因

產生焊接缺陷的原因很多。焊材選用、烘烤、焊接工藝、焊接設備以及焊工操作技能、甚至責任心等。因此，焊接檢查員和焊接技術人員應根據無損探傷結果，施焊記錄等仔細分析，在焊縫返修及以后的焊接中避免同類事情發生。若是裂紋，就應該考慮焊接規范，焊條選用和烘烤情況。預熱、后熱溫度是否合理，是否產生淬硬組織，是否存在較大的焊接應力。母材含硫、磷及碳含量是否偏高。若有氣孔則應檢查焊條烘烤溫度、時間是否符合要求。檢查坡口、焊絲的油銹是否清除干凈、操作角度、工藝參數是否正確。若是未焊透，從工件方面考慮，就是看坡口角度、間隙是否太小，鈍邊是否太厚等。從工藝方面來考慮，則應分析是否電流電壓過小、焊速太快、因此只有確定了缺陷種類和產生原因，才可制定正確的返修方案。

6.3制定返修方案

制定返修方案是進行焊縫返修工作的一個重要過程。返修方案內容包括：缺陷的清除、坡口制各焊接方法及焊材選用和返修工藝參數。

6.3.1清除缺陷制備坡口

清除缺陷制備坡口的常用方法是用碳弧氣刨或手工砂輪進行。坡口的形狀、尺寸主要取決于缺陷尺寸、性質及分布特點，所挖坡口的角度或深度應越小越好，只要將缺陷清除，便于操作即可。一般缺陷靠近哪側就在哪側清除，如果材料脆性大，焊接性差，打磨坡口前還應在裂紋兩端鉆上裂孔，以防止在挖制和焊接過程中裂紋擴展。此外，對于抗裂性差或淬硬傾向嚴重的鋼，碳弧氣刨前應預熱，清除缺陷后，還要用砂輪打磨掉碳弧氣刨造成的銅斑，滲碳層淬硬層等，直至露出金屬光澤。坡口制備好以后應用肉眼、放大鏡或PT探傷、MT探傷進行檢驗。確保坡口面無裂紋和新裂紋存在。

6.3.2焊接方法及焊材的選擇

焊縫返修一般采用焊條電弧焊進行，這是由于焊條電弧焊具有操作方便，位置適應性強等特點決定的。當采用焊條電弧焊返修時，一般選用原焊材焊接。采用鎢極氬弧焊返修時，填充焊絲一般選用原焊絲，該方法一般用于補焊打底。

6.3.3制定返修工藝措施

焊縫返修應控制焊接熱輸入，并采用合理的焊接順序等工藝措施來保證質量。采用小直徑焊條或焊絲、小電流等小的焊接工藝參數施焊，降低返修部位塑性儲備的消耗。采用窄焊道、多層多道等方法，減小焊接應力與變形。每層接頭要盡量錯開，每焊完一道后，須徹底清渣、填滿弧坑，并將電弧引燃后再熄滅，起附加熱處理作用。填充焊道可用帶圓角的小錘錘擊焊縫，以釋放應力，但打底焊縫和蓋面焊縫不宜錘擊，以免引起根部裂紋和表面加工硬化。

需要預熱的材料，其道間溫度不應低于預熱溫度。要求焊后熱處理的壓力管道應在熱處理前返修。否則，返修后應重新進行熱處理。

6.4檢驗

返修完后，應用砂輪打磨返修部位，使之圓滑過渡，然后按原焊縫要求進行同樣內容的檢驗，如外觀、無損探傷等。驗收標準不得低于原焊縫標準，檢驗合格后，方可進行下道工序。